Değiştirilebilirlik standardizasyonu ve teknik ölçümler Yakushev okudu. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler. Hesaplama problemleri testleri
giriiş
1 İşin amacı
2 Hesaplama verileri
3 Kalibre hesaplamaları
4 Dişli bağlantının hesaplanması
5 Makaralı rulmanların bağlantı parçaları
6 Boyutsal zincirlerin hesaplanması
Edebiyat
giriiş
Bilim ve teknolojinin modern gelişmesiyle birlikte, organize seri üretimle birlikte, değiştirilebilirlik ilkelerinin yaygın olarak uygulanmasına dayanan standardizasyon, ekonomik faaliyetin tüm alanlarında ilerlemeyi teşvik etmenin ve ürünlerin kalitesini artırmanın en etkili araçlarından biridir.
Bu ders çalışması, derslerde sunulan dersin teorik ilkelerini pekiştirmek ve bağımsız çalışmayı referans literatürle öğretmek amacıyla gerçekleştirilmiştir.
1 İşin amacı
1.1 Görevde belirtilen montaj ilişkisi için, girişim veya açıklık içeren standart bir uyumu hesaplayın ve seçin
1.2 Yönünde sabit yük bulunan bir rulman düzeneği için, sirkülasyon yüklü halkanın uyumunu hesaplayın ve yerel olarak yüklenen halkanın uyumunu seçin.
1.3 Rulman halkaları, mil ve yatak üzerindeki tolerans alanlarının konumunu gösteren diyagramlar çizin. Belirli bir dişli bağlantı için, dişli parametrelerinin, toleransların ve sapmaların tüm nominal değerlerini belirleyin.
2 Girişim uyumunun hesaplanması
Girişim uyumlarının hesaplanması, bağlantının gücünü, yani eşleşen parçaların dış yüklerin etkisi altında yer değiştirmemesini ve eşleşen parçaların mukavemetini sağlamak için yapılır.
Hesaplamaya ilişkin ilk veriler ödevden alınmış ve Tablo 1'de özetlenmiştir.
Tablo 1 - Girişim uyumlarını hesaplamak için başlangıç verileri
| Miktarın adı | Tanım formüllerde | Sayısal değer | Birim |
| Tork | T | 256 | N× M |
| Eksensel kuvvet | Fa | 0 | N |
| Nominal bağlantı boyutu | Dn.s. | 50 | mm |
| Mil iç çapı | D 1 | 40 | mm |
| Burç dış çapı | D 2 | 72 | mm |
| Montaj ilişkisi uzunluğu | ben | 40 | mm |
| Sürtünme katsayısı | F | 0,08 | |
| Burç malzemesinin elastiklik modülü | e 1 | 0,9×10 11 | N/m2 |
| Şaft malzemesinin elastiklik modülü | e 2 | 2×10 11 | N/m2 |
| Poisson oranı Rial burçlar | M 1 | 0,33 | |
| Poisson oranı Riala vela | M 2 | 0,3 | |
| Burç malzemesinin akma mukavemeti | ST 1 | 20×10 7 | N/m2 |
| Şaft malzemesinin akma mukavemeti | ST 2 | 800×10 7 | N/m2 |
| Burç pürüzlülüğü | RzD | 2,5 | µm |
| Şaft pürüzlülüğü | Rzd | 1,3 | µm |
Parazitin en küçük hesabı, bağlantının gücünün sağlanması koşulundan (hareketsizlik), bağlantının hizmet amacının sağlanması koşulundan /1, s.333/ belirlenir.
Sadece eylem üzerine T
(1)yalnızca eylem üzerine FA
(2)Eş zamanlı eylem ile Fa Ve T:
(3)Elde edilen değerlere göre R hesaplanan en küçük girişimin gerekli değeri belirlenir
(4)Nerede E 1, E 2- sırasıyla erkek (şaft) ve dişi (delikler) parçaların malzemelerinin elastiklik modülü N/m2;
1'den, 2'den itibaren– Formüllerle belirlenen topal katsayılar
(5)İzin verilen minimum parazitin değeri belirlenir /1, s.335/
(6)Nerede Gw– bağlantı oluşumu sırasında parçaların temas yüzeylerindeki düzensizliklerin ezilmesini dikkate alan düzeltme,
(7)GT– parçaların çalışma sıcaklığındaki farklılıkları dikkate alarak düzeltme T 0 Ve td ve montaj sıcaklıkları TDoygunluk, bağlanan parçaların malzemelerinin doğrusal genleşme katsayılarındaki fark ( AD Ve AD),
(8)Burada DtD = tD - 20 ° - delikli parçanın çalışma sıcaklığı ile normal sıcaklık arasındaki fark;
Dtd = td - 20 ° - şaft sıcaklığı ile normal sıcaklık arasındaki fark;
AD, AD – delikli ve şaftlı parçaların malzemelerinin doğrusal genleşme katsayıları.
Gts– merkezkaç kuvvetlerinin etkisi altında gerilimin gevşemesini dikkate alan düzeltme; katı mil ve bağlı parçaların aynı malzemeleri için
, (9)Nerede sen- burcun dış yüzeyindeki çevresel hız, Hanım;
R- malzemenin yoğunluğu, G/santimetre 3 .
GP– tekrarlanan presleme sırasında girişimdeki azalmayı telafi eden bir katkı maddesi; ampirik olarak belirlenir.
İzin verilen maksimum spesifik basıncı belirleyin
Parçaların temas yüzeylerinde plastik deformasyonun olmadığı.Gibi
iki değerden küçük olanı alınır R 1 veya R 2: , (10), (11) ve - Erkek ve dişi parçaların malzemelerinin akma sınırları, N/M 2 ;Hesaplanan maksimum girişimin değeri belirlenir
. (12)İzin verilen maksimum müdahalenin değeri, değişiklikler dikkate alınarak belirlenir.
, (13)Nerede Gvurmak– dişi kısmın uçlarındaki spesifik basınçtaki artış katsayısı;
GT– girişimin artması durumunda dikkate alınması gereken çalışma sıcaklığı dikkate alınarak düzeltme.
Uygunluk, tolerans ve iniş sistemi tablolarından /1, s. 153/ seçilir.
İniş seçim koşulları aşağıdaki gibidir:
– maksimum gerginlik
seçilen uyumda artık olmamalıdır; (14)– minimum girişim
yani seçilmiş bir uyumda daha fazlası olmalıdır. (15)Birleştirilen parçalara basıldığında gerekli kuvvet hesaplanır,
, (16)Nerede fn– Presleme sırasındaki sürtünme katsayısı, fn=(1,15…1,2)F;
Pmaks– maksimum gerginlikte maksimum spesifik basınç
formülüyle belirlenir. (17)Elde edilen verilere dayanarak (Ek B), "delik" ve "şaft" tolerans alanlarının konumunun bir diyagramını çiziyoruz.
Girişim uyumunun hesaplanmasına yönelik diyagram Şekil 1'de gösterilmektedir.
Şekil 1 - Girişim uyumunu hesaplama şeması
Girişim uyumlarının hesaplanması bir bilgisayarda gerçekleştirilmiştir ve hesaplamanın sonucu (Ek B)'de verilmiştir.
İnişi tolerans ve iniş sistemi tablolarına göre seçiyoruz. Seçim koşulları aşağıdaki gibidir:
a) seçilen uyumdaki maksimum girişim Nmaks olmamalıdır
Daha:
b) seçilen uyumdaki minimum girişim Nmin aşağıdakilerden büyük olmalıdır:
Minimum koşul sağlandığı için bu inişi seçiyoruz.
Uygun tolerans alanlarının d50 H8/g8 grafiksel konumu Şekil 2'de gösterilmektedir.
giriiş
Ürünlerin teknik düzeyini ve kalitesini artırmak, işgücü verimliliğini artırmak, işgücü ve malzeme kaynaklarından tasarruf etmek için, ulusal ekonominin tüm sektörlerinde bilim, teknoloji ve pratik deneyimdeki başarıların tanıtılmasına dayalı standardizasyon sistemlerinin geliştirilmesi ve iyileştirilmesi gerekmektedir.
Teknik ve ekonomik göstergeleri açısından en yüksek dünya seviyesine karşılık gelen ürünlerin üretimi üzerinde standartların etkili ve aktif etkisinin güçlendirilmesi gerekmektedir.
Tek bir makinenin üretiminin çeşitli sektörlerden yüzlerce işletme arasında işbirliği gerektirdiği günümüzde, ürün kalitesi sorunları, değiştirilebilirlik sistemini iyileştirmeye yönelik çalışmalar, metrolojik destek ve ürün kontrol yöntem ve araçlarının iyileştirilmesine yönelik çalışmalar genişletilmeden çözülemez. Bu nedenle modern bir mühendisin hazırlanması, standardizasyon, değiştirilebilirlik ve teknik ölçümlerle ilgili çok çeşitli konularda uzmanlaşmayı içerir.
“Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler” kursu, mekanizmalar ve makineler teorisi, metal teknolojisi, malzemelerin mukavemeti, makine parçaları alanındaki genel teknik kurslar döngüsünün mantıksal sonucudur. Döngüdeki diğer dersler, makine ve mekanizmaların tasarımı, standart makine parçalarının kullanımı ve bunların mukavemet ve rijitlik hesaplamaları için teorik bir temel oluşturuyorsa, o zaman bu ders, gerekli olarak geometrik parametrelerin doğruluğunun sağlanması konularını inceler. değiştirilebilirlik koşulu ve güvenilirlik ve dayanıklılık gibi önemli kalite göstergeleri. Tarım makinelerinin imalat, işletme ve onarım kalitesinin iyileştirilmesi görevleri, standardizasyon, değiştirilebilirlik ve belirlenmiş teknik koşulların kontrolü ilkeleri kullanılarak kapsamlı bir şekilde ele alınabilir.
Disiplinin amacı, gelecekteki mühendislerde, genel teknik standartların karmaşık sistemlerinin gerekliliklerini kullanma ve bunlara uyma, tarım makinelerinin imalatında, çalıştırılmasında ve onarımında hassas hesaplamalar ve metrolojik destek yapma konusunda bilgi ve pratik beceriler geliştirmektir.
Dersin incelenmesi sonucunda ve yeterlilik özelliklerine uygun olarak bir ziraat makine mühendisinin şunları bilmesi gerekir: Standardizasyon alanındaki temel hükümler, kavramlar ve tanımlar; devlet standardizasyon sistemi ve bilimsel ve teknolojik ilerlemeyi hızlandırma, üretimi yoğunlaştırma, tarım makinelerinin kalitesini ve kullanımının ekonomik verimliliğini artırmadaki rolü; Değiştirilebilirlik ve teknik ölçümler teorisinin temel konuları, tasarım ve teknolojik dokümantasyonda doğruluk standartlarının belirlenmesine ilişkin kurallar; makine parçalarının tipik bağlantıları için standart bağlantıların hesaplanması ve seçilmesine yönelik yöntemler; boyutlu zincirlerin hesaplanması; Doğrusal ve açısal büyüklükleri ölçmek için aletlerin düzenlenmesi, bunların konfigürasyonu, çalışma kuralları ve seçim metodolojisi.
1. Boşluklu düzgün silindirik bağlantılar için bağlantıların hesaplanması ve seçimi
Pürüzsüz silindirik bağlantılar için bağlantıların hesaplanması ve seçimi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir.
2. Birleştirilecek parçalar için evrensel ölçüm aletlerini seçin.
Hesaplama için ilk veriler şunlardır:
Nominal bağlantı çapı, d H =30 mm;
Bağlantı uzunluğu (yatak), l=50 mm;
Açısal hız, =70 rad/s;
Çalışma sıcaklığında yağın mutlak viskozitesi, =0,03 N-s/m2;
Destek üzerindeki ortalama spesifik basınç, g = 0,45 N/M 2
RzD =4 µm ve Rzd =2. 5 mikron - burcun ve milin yüzey pürüzlülüğü.
Pirinç. 1.1 Hareketli bir bağlantı için inişleri hesaplama şeması
Hidrodinamik yağlama teorisinden, sonlu uzunluktaki yataklarda h ve S değerleri arasındaki ilişkinin (Şekil 1.1) bağımlılıkla ifade edildiği bilinmektedir = 
(1.1)
burada h, şaft yüzeyleri ile çalışma durumundaki yatakların en fazla birleştiği noktadaki yağ tabakasının kalınlığıdır, m; - şaft ile dinlenme halindeki yatak arasındaki boşluk, m.
hS= 
(μm2)
HS ürününün değerini bilerek, bağlantıdaki en uygun boşluğun değerini belirleyin:
=79 (um)
Bağlanan parçaların yüzey pürüzlülüğünün varlığı dikkate alınarak tasarım boşluğunun değeri belirlenir:
Boşluk= 
(1.3)
Tasarım boşluğunun boyutuna bağlı olarak, deliklerin ve şaftların maksimum sapma tablolarına göre (Ek 4 ve 5), koşulu karşılayan bir uyum seçilir
Yukarıdaki koşul, delik sisteminde yapılan standart uyum (30) ile karşılanmaktadır: delik 30H8() için maksimum sapmalar; 30e8() şaftı için maksimum sapmalar.
Belirtilen iniş için:
Smaks = ES-ei=33-(-0.073)=106 (μm) (1,5)
S min =EI- es=0 -(- 40) = 40 (μm) (1,6)
Seçilen uyumun sıvı sürtünmesi açısından kontrol edilmesi gerekir. Yağlayıcı tabakanın en küçük kalınlığı seçilen uyumun en büyük boşluğunda belirlenir.
(1.7)
Akışkan sürtünmesini sağlayan yağlayıcı tabakanın yeterliliği kontrol edilir, duruma göre kontrol edilir.
(1.8)
Sıvı sürtünme koşulunun karşılanması, uyumun doğru seçildiği anlamına gelir.
Bağlantı parçalarının seçilen uyum doğrultusunda işlenmesi için maksimum boyutları ve toleransları belirliyoruz:
a) delikler:
Dmaks =D H +ES (1,9)
maksimum =30+0. 033=30. 033 (mm)
mln =DH +EI (1.10)
mln =30+0=30 (mm);
D = Dmax - D mln =ES-EI ; (1.11)
D =30. 033-30=0,033 (mm)
maks = d H +es (1,12)
maksimum =30+(- 0,040) =29. 96(mm)
min = d H +ei (1,13)
dk =30+(-0,073) =29. 927 mm)
d = d max -d mln = es-ei (1,14)
d =29. 96-29,927 =0,033(mm)
İniş toleransını belirliyoruz:
s =S maks -S min =T D +Td (1,5)
Ts = 33+33 = 66 (mm).
Ölçümleri bireysel üretimde yaptığımızı göz önünde bulundurarak, birleştirilecek parçaların ölçümünde evrensel araçları seçiyoruz.
Üniversal ölçüm cihazlarının seçimi metrolojik, tasarım ve ekonomik faktörler dikkate alınarak yapılır. Üniversal ölçü aletlerini seçerken, ölçü aletlerinin maksimum hatasının izin verilen ölçüm hatasına eşit veya bundan küçük olması gerekir. yani, koşulun karşılanması için:
Söz konusu bağlantı için, d H = 30 mm, T D = 33 µm, T d = 33 µm, 30H8 = 10 µm delik için Ek 3'teki tablodan seçim yapın; şaft 30e8 için = 10 µm.
Delik için bu gereksinimler (Ek 4) karşılanmıştır - 0,001 mm'lik derecelendirme değerine sahip bir ölçüm başlığına sahip bir gösterge delik göstergesi ve şaft için, özellikleri 1'de listelenen 0,002 mm'lik derecelendirme değerine sahip bir manivela mikrometresi. masa. on bir.
Tablo 1. 1. Seçilen ölçüm araçlarının başlangıç verileri ve özellikleri
|
Parçanın tolerans değeri, IT parçası, µm |
İzin verilen hata, µm |
Ölçü aletlerinin maksimum hatası, µmÖlçü aletlerinin adı ve metrolojik özellikleri |
|
|
|
Delik |
0,01 mm değer bölümü ile okun bir turunda çalışırken sıfır doğruluk sınıfı göstergesine sahip gösterge delik göstergesi |
|||
|
0,01 mm değer bölmeli gösterge braketi |
1.2 Düz mastarların idari boyutlarının hesaplanması
Limit göstergeleri üretilirken, yönetici boyutları GOST standartları 24853 - 81 (Madde CMEA 157 - 75) tarafından belirlenen gösterge toleransları dahilinde tutulmalıdır.
Bağlantı parçalarını kontrol etmek için çalışma ölçümlerini hesaplayalım:
6-20 derecenin üzerinde hassasiyetle üretilen parçalar için (IT6'ya göre mil), mastarlar (köstek mastarları) kullanılarak kontrol, tapa mastarının bireysel, maksimum ve yönetici boyutlarına göre gerçekleştirilir.
Kalibre fişinin maksimum ve operasyonel boyutlarını belirliyoruz:
IT6 için Ek 1'i ve 18…30 mm boyut aralığını kullanarak, fişin kalibresini hesaplamak için verileri buluyoruz. =5μm, Y=4μm, H=4μm.
Kalibrenin geçiş tarafı fişlerdir.
PR maks =D min +Z+H/2=30+0. 005+0. 004/2=30. 007 (mm). (1.16)
PR dk = D dk +Z-H/2=30+0,005-0,004/2=30. 001 (mm). (1.17)
PR ölçümü = D min -Y=30 - 0. 004=29. 996 (mm). (1.18)
Gösterge - tapanın geçişli ve geçişsiz taraflarının idari boyutları, sayısal olarak göstergenin imalat toleransına (eksi) eşit bir toleransla en büyük maksimum boyutlarıdır.
Daha sonra kalibrenin geçiş tarafı için - fiş, yönetici boyutu:
PR isp =30. 007-0. 004 (mm).
Fiş göstergesinin geçmeyen tarafı:
DEĞİL maks =D maks +H/2=30. 033+0. 004/2=30. 035 (mm). (1.19)
DEĞİL min = D maks -H/2=30. 033-0. 004/2=30. 031 (mm). (1.20)
Daha sonra kalibrenin geçmeyen tarafı için - fiş, yönetici boyutu:
DEĞİL isp =30. 035 -0,004 (mm).
ø25f6 şaftını kontrol etmek için kalibre - braketleri hesaplıyoruz. IT6 ve boyut aralığı 18...30 mm için Ek 1'e göre. kalibre zımbalarını hesaplamak için veriler buluyoruz. 1 =5μm. Y1 = µm. H1 =4 µm.
Kalibrenin geçen tarafı - zımba telleri:
PR maks = d maks -Z 1 + H 1/2 = 29. 96-0. 005+0. 004/2=29. 957 (mm). (1.21)
PR min = d maks -Z 1 -H 1 /2=29. 96-0,005-0,004/2=29. 953 (mm). (1.22)
PR ölçümü = d maks +Y 1 =29. 96+0. 004=29. 964 (mm). (1.23)
Braketin geçiş tarafı için executive boyut:
PR isp =29. 957 +0. 004 (mm).
Kalibrenin geçmeyen tarafı - zımba telleri:
DEĞİL maks =d min +H 1 /2=29. 927+0. 004/2=29. 929 (mm). (1.24)
DEĞİL min =d min -H1/2=29. 927-0. 004/2=29. 925 (mm). (1.25)
Braketin geçmeyen tarafı için executive boyut:
KULLANILMADI =29. 929 +0. 004 (mm).
Maksimum performans göstergelerini (tapalar ve zımbalar) Tablo 1'de özetliyoruz. 2
Tablo 1.2 Ölçme aletlerinin hesaplamalarının sonuçları
|
Test bölümü |
Çalışma kalibreli elemanların anlamı |
|||||||||||
|
|
Geçiş tarafı |
Kötü taraf |
||||||||||
|
|
|
|
|
Nominal boyut |
Sınır boyutları, mm. |
Yönetici boyutu |
Nominal boyut |
Boyutu sınırlayın, mm. |
Yönetici boyutu |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
Delik |
||||||||||||
2. Rulmanlar için uyumların hesaplanması ve seçimi
1 Genel bilgi
Makaralı rulmanlar çok çeşitli çalışma koşullarında çalışır ve makinelerin hareketli parçalarının dönüşünün gerekli doğruluğunu ve tekdüzeliğini sağlamak üzere tasarlanmıştır. Standart üniteler olan makaralı rulmanlar, iç halkaların dış ve iç çapının dış çapına göre belirlenen bağlantı yüzeyleri boyunca tamamen harici değiştirilebilirliğe sahiptir. Bağlantı yüzeyleri boyunca rulmanların tam olarak değiştirilebilir olması, makine bileşenlerinin kalitesini korurken, bunların kolay ve hızlı kurulumunu ve sökülmesini sağlar.
Makaralı rulmanların kalitesi, GOST standartlarına göre boyutuna bağlı olarak bir dizi göstergeyle belirlenir. 520-71 uyarınca, artan doğruluk sırasına göre belirlenen beş doğruluk sınıfı oluşturulmuştur: O, 6, 5, 4 ve 2. Rulman doğruluk sınıfı, dönme doğruluğu ve mekanizmanın çalışma koşulları gereksinimlerine göre seçilir. Mekanik ve alet yapımında, orta ve hafif yükler ve normal dönüş doğruluğu için, genellikle O doğruluk sınıfına sahip rulmanlar kullanılır.Aynı koşullar için, ancak dönüş doğruluğu için artan gereksinimlerle, doğruluk sınıfı 6'ya sahip rulmanlar kullanılır.Doğruluk sınıfı rulmanlar 5 ve 4 yalnızca yüksek hızlarda ve dönme doğruluğu için katı gereksinimlerde ve doğruluk sınıfı 2 - yalnızca özel durumlarda kullanılır. Doğruluk sınıfı (sınıf 0 hariç) yön sembolünden önce bir çizgi ile gösterilir, örneğin: 6 - 209
Ürün çeşitliliğini azaltmak amacıyla rulmanlar, millere ve yataklara monte edildikleri geçmelere bağlı olmayan bağlantı çaplarında sapmalar olacak şekilde üretilmektedir. Bu, dış bileziğin dış çapının ve iç bileziğin iç çapının sırasıyla ana mil ve ana deliğin çapları olarak alındığı ve dolayısıyla dış bileziğin gövdeye mil sistemindeki geçmelerle bağlandığı anlamına gelir. ve iç bilezik mile delik sistemindeki geçmelerle bağlanır. Ana delik olarak alınan iç bileziğin deliğinin çapı, ana milin tolerans yönüne benzer bir tolerans yönüne sahiptir. İç bileziğin deliğinin çapı için tolerans alanının ters düzenlenmesi, halkaların küçük girişimlerle şaftlarla bağlantılarını elde etmek için özel geçme parçaları geliştirme ve kullanma ihtiyacını ortadan kaldırır. Bu durumda gerekli girişim değerleri, GOST 25347-82'ye uygun standart geçiş bağlantıları kullanılarak sağlanır.
Makaralı rulmanların miller ve mahfazalar üzerindeki bağlantı parçaları, tiplerine ve boyutlarına, çalışma koşullarına, üzerlerine etki eden yüklerin büyüklüğü ve niteliğine ve halkaların yüklenme tipine bağlı olarak seçilir. Rulman bileziklerinin üç ana yükleme türü vardır: yerel, sirkülasyon ve salınımlı.
Pratikte, genellikle dönen yatak halkalarından birinin bir sirkülasyon yüküne maruz kaldığı ve diğerinin (sabit) bir yerel yüke maruz kaldığı sıklıkla görülür. Sirkülasyon yüküne maruz kalan halka, mile veya mahfazaya küçük girişim değerleri sağlayan geçmeler yoluyla bağlanmalı ve sabit yerel olarak yüklenen halka, küçük bir aralıkla geçmeler yoluyla bağlanmalıdır.
Şaftlar ve yataklar üzerindeki sirkülasyon yüklü rulman halkalarının bağlantı parçaları, aşağıdaki formülle belirlenen oturma yüzeyindeki radyal yükün yoğunluğuna göre seçilir:
(2.1)
Kp - yükün niteliğine bağlı olarak dinamik uyum katsayısı (güçlü şoklar ve titreşim ile,% 300'e kadar aşırı yük Kp = 1,8); - içi boş bir mil veya ince ile geçme geriliminin zayıflama derecesini dikkate alan katsayı duvarlı mahfaza (bir şaft için F 1'den 3'e kadar değişir, bir mahfaza için - 1'den 1,8'e kadar; sağlam bir şaft ve masif kalın duvarlı bir mahfaza ile F=l); A, çift sıralı konik makaralı rulmanlardaki makara sıraları arasında veya destek üzerinde eksenel yük A varlığında çift bilyalı rulmanlar arasında radyal yük R'nin eşit olmayan dağılım katsayısıdır (FA katsayısı 1 ila 2 arasında değişir ve yokluğunda) eksenel yük FA = 1).
Yerel olarak yüklenen yatak halkaları için inişler, çalışma koşullarına ve her şeyden önce yükün niteliğine ve dönüş hızına bağlı olarak seçilir.
Millerin oturma yüzeyleri ve rulman yatakları için yuva açıklıkları, şekil sapmaları ve pürüzlülük açısından artan gereksinimlere tabidir.
2.2 İnişlerin hesaplanması ve seçilmesi prosedürü
İlk verilere dayanarak aşağıdakileri yapmanız gerekir:
Rulmanın ana boyutlarını belirleyin ve halkalarının yükünün niteliğini belirleyin.
Rulmanın bağlantı çaplarının ve mil ile mahfazanın yuvalarının maksimum sapmalarının sayısal değerlerini belirleyin. Maksimum sapmaların sayısal değerlerini belirleyin.
3. Mil ve yatağın yataklarının ve yataklarının çaplarının seçilen bağlantılara göre bağlanması.
5. Mil ve yatak yuvalarının şekli, göreceli konumu ve yüzey pürüzlülüğündeki sapmaları belirleyin.
209 numaralı bilyalı rulman. Gövde dönüyor, şaft hareketsiz. Gövdesi döküm olup tek parçadır. Destek üzerindeki radyal yük R=19. 5kN. Rulman çalışma modu normaldir. Ek 2'yi kullanarak yatağın ana boyutlarını buluyoruz:
dış çap D = 85mm,
iç çap d = 45 mm,
halka genişliği B=19 mm,
pah yarıçapı g=2 mm
Belirli bir yatağın halkalarının yüklenme tipini belirleriz. Yatak döndüğünden ve şaft sabit olduğundan, yatağın dış bileziği dahili-yerel sirkülasyon yüküne maruz kalacaktır.
Dolaşım yüklü halkanın uyumunu hesaplayıp seçiyoruz.
İniş yüzeyinin radyal yükünün yoğunluğunu formülü kullanarak belirleriz
Ek 4'teki tabloyu kullanarak, elde edilen P R değerine karşılık gelen parçanın gövdesindeki deliğin tolerans bölgesini buluyoruz. Geleneksel gösterimde dış halkanın parçanın gövdesindeki deliğe oturması şu şekilde görünür:
Ek 5'teki tabloyu kullanarak mil çapının tolerans aralığını kabul ediyoruz.
Daha sonra iç bileziğin uyumunu parçanın miline genel formda şu şekilde yazacağız: .
GOST 25347-82, Ek 6'daki tabloları kullanarak sayısal değerleri buluyoruz. Rulman halkalarının ve mil ile mahfaza yuvalarının bağlantı çaplarının maksimum sapma değerleri. Sahibiz:
iç halka
şaft günlüğü
dış halka.
vücuttaki delik.
Bağlantı çaplarının maksimum değerlerinin, toleranslarının yanı sıra bağlantılarda elde edilen boşluklar ve parazitlerin hesaplanması Tablo 2.1'de yer almaktadır.
a) iç halka
Dmaks=D H +ES=45+0=45 (mm) (2,2)=D H +EI = 45+(-0,012) = 44,988 (mm) (2,3)
T D = D max -D mln =ES-E (2,4)
D=45-44. 988=0. 012 (mm)
b) şaft muylusu
D H +es=45+0. 018=45. 018 (mm) (2,5)
d min = d H +ei = 45+0. 002 =45. 002 (mm) (2,6)
T d = Dmax -D mln = es - ei (2,7)
d = 45.018-45. 002 =0. 016 (mm)
c) vücuttaki delik
ax=DH +ES=85+(-0,010)=84. 99 (mm) (2,8)
Dmin=D H +EI = 85+(-0,045) =84. 955 (mm) (2,9)
T D = D max -D mln =ES-EI (2.10)
TD =84. 99-84. 955 =0,035 (mm)
d) dış halka
D H +es=85+0=85(mm) (2.11)
d min = d H +ei = 85+(-0,020)=84. 98 (mm)
T d = Dmax -D mln = es - ei
Td = 85-84. 98=0,02 (mm)
İç bilezik-mil boynunun maksimum açıklığını (tercihini) belirleyelim
Nmaks = es-EI =-0. 012-0,018=-0,03(mm) (2,12)
Smaks = ES - ei =0-0. 002=-0. 002 (mm) (2,13)
İniş toleransını belirliyoruz;
T s(N) =S maks + N maks =T D +T d (2.14)
Ts(N) = -0. 002+(-0,03)= -0. 032 (mm). gövdedeki delik - dış halka
maks = ES-ei=-0. 010-(-0,020)=0,01 (mm) (2,15)
Nmaks =es- EI=-0. 045-0=-0. 045(mm) (2,16)
İniş toleransını belirliyoruz;
T s(N) =S maks +N maks =T D +T d (2.17)
Ts(N) = 0,01+(-0,045)= -0. 035 (mm).
Ek 7 ve 8'deki tabloları kullanarak şeklin izin verilen sapmalarını, oturma yüzeylerinin göreceli konumunu ve bunların pürüzlülüğünü belirliyoruz.
a) şaft boynunun silindirikliğinden sapma - 8 µm, mahfazadaki delikler - 15 µm;
b) şaft omuzlarının uçlarının salgısı - 20 mikron, mahfazadaki delikler - 40 mikron;
c) Şaft oturma yüzeylerinin pürüzlülüğü R a 1,25 ve muhafaza R a'daki delikler artık yok. 1.25um;
d) ayrıca mil omuzlarının uçları Ra 2,5 µm ve muhafazadaki delikler R a 2,5 µm.
Tablo 2.1 Makaralı rulmanların boyutsal özellikleri
|
Rulman bağlantı elemanlarının adı |
Maksimum sapmalar, mm |
Sınır boyutları, mm |
Dopski, µm |
Sınır boşlukları, mikron |
||||
|
|
|
|
||||||
|
Bağlantı çapları: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
iç halka |
||||||||
|
Mil boynu |
||||||||
|
dış halka |
||||||||
|
konut delikleri |
||||||||
|
Bağlantılar: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
"iç halka mili" |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
"dış halka muhafazası" |
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Kama yuvası uyumlarının seçimi
3.1 Genel bilgiler
Genel makine mühendisliğinin yanı sıra otomotiv ve traktör ve ziraat mühendisliğinde prizmatik ve segment anahtarlı anahtar bağlantıları en yaygın şekilde kullanılmaktadır.
Kamalı bağlantı elemanlarının boyutları milin çapına bağlıdır ve ilgili standartlarla düzenlenir.
Hareketli veya sabit bağlantılar oluştururken koşulları kolaylaştırmak ve gerekli montaj kalitesini sağlamak için, yan kenarları (b boyutuna göre) olan kama, farklı geçmeler kullanılarak aynı anda şaftın oluklarına ve tüm burcun oluklarına bağlanabilir.
Tüy anahtarın b boyutundaki oyuklarla bağlantısında çeşitli geçmelerin oluşumu için teknik olarak uygulanabilir doğruluğu dikkate alarak, GOST 23360-78 standardı aşağıdaki tolerans alanlarını belirler: anahtarın genişliği için - H9; mil oluğunun genişliği için - H9, N9, P9; manşon oluğunun genişliği için - D10, J S 9 ve P9. Yiv toleransı alanlarının anahtar tolerans alanıyla kombinasyonu, aşağıdaki üç bağlantı tipinin oluşturulacağı şekilde olmalıdır:
a) burcun şaft üzerindeki göreceli eksenel hareketini sağlayan (kılavuz anahtar) veya zor montaj koşulları ve küçük düzgün yüklerin etkisi altında burçlar ve şaftlar arasında sabit bağlantılar oluşturmak için kullanılan serbest bir bağlantı;
b) yüksüz veya küçük tersinmez yüklerle çalışan, birbirine bağlı burçların ve millerin göreceli hareketsizliğini sağlamak için uygun montaj koşulları altında kullanılan normal bağlantı;
c) burçların ve millerin sabit bağlantılarını elde etmek için kullanılan, sık sık sökülmeyi gerektirmeyen ve önemli değişken yüklerle çalışan sıkı bir bağlantı; bu bağlantı, kama ve oluklar arasında yaklaşık olarak eşit küçük etkileşimin varlığıyla karakterize edilir.
B boyutu dışında kamalı bağlantı elemanlarının diğer tüm boyutları eşleşmez veya uymaz. Bu boyutların toleransları da standartlaştırılmıştır.
GOST 24071 80 standardı, segment anahtarları için yalnızca iki amaç belirler. Torkları iletmek veya parçaları sabitlemek için kullanılabilirler. Bu bağlamda, bir segman kamasının oyuklarla bağlantısında geçmeler oluşturmak için standart, olukların b boyutunu paralel kamalarda olduğu gibi üç değil, iki tolerans alanında düzenler: N9 ve P9 - mil oluğu ve J için b 9 ve P9 - oluk burçları için. Tolerans alanı H9, anahtarın genişliğine göre ayarlanır. Olukların belirtilen tolerans alanları ile segment anahtarının tolerans alanının tercih edilen kombinasyonu iki tip bağlantıyla sağlanır: normal ve sıkı.
GOST24071-80 standardı aynı zamanda segment anahtarlı bağlantı elemanlarının eşleşmeyen boyutları için toleranslar da belirler.
Anahtar bağlantıların kalitesi, kesit düzlemine göre millerin ve burçların anahtar oluklarının konumunda bozulmaların ve yer değiştirmelerin varlığına bağlıdır. Ancak bu hatalara ilişkin toleranslar standartlarla standartlaştırılmamıştır. Değerlerinin seçimi özel montaj koşullarına göre belirlenir. Tipik olarak, simetrik bir alan düzenlemesinde, kama yuvasının mil ve burçtaki uzunluğu boyunca eğilme toleransı 0,5 Tb'ye eşit alınır ve yer değiştirme toleransı 2Tb'dir; burada Tb, şaftın genişliğine ilişkin toleranstır veya burç oluğu.
Standartlar kamalı bağlantı elemanlarının yüzey pürüzlülüğünü düzenlememektedir. Değerleri, kama ve millerin bitirilmesi için kabul edilen yöntemlerle belirlenir. Tipik olarak, olukların ve kamaların yan (oturma) yüzeylerinin pürüzlülüğü R z 20 µm'ye eşit ve h - R z 40 µm yüksekliği boyunca miller ve kama yüzeyleri için alınır.
3.2. Anahtarlı bağlantı uyumlarını seçme ve hesaplama prosedürü
Sorunun çözümü için kamanın yerleştirildiği milin çapının, kamanın tipinin (prizmatik veya parçalı), kama bağlantı tipinin (gevşek, normal veya sıkı) bilinmesi gerekir. Belirtilen başlangıç verileri mevcutsa, inişlerin seçimi ve sonraki hesaplamalar aşağıdaki sıraya göre yapılmalıdır:
1. Anahtar bağlantı elemanlarının ana yapısal boyutlarını prizmatik veya segment anahtarla seçin.
2. Kama bağlantı tipine uygun olarak kamanın mil oluğuna ve burç oluğuna uyumunu seçin.
3. Anahtarın ve olukların genişliğindeki maksimum sapmaların, toleransların ve eşleşmeyen boyutların maksimum sapmalarının sayısal değerlerini bulun.
4. Anahtarın b boyutuna göre oyuklarla bağlantılarında elde edilen maksimum boyutların yanı sıra müdahale açıklıklarını belirleyin.
şaft çapı d = 16 mm;
anahtar türü - segmental,
anahtar bağlantı türü - normal,
amaç - 1.
Daha sonra Ek 10'daki tabloyu kullanarak kama ve olukların ana boyutlarını buluyoruz:
anahtar bölümü bXhXd = (5X6,5 X 16) mm;
Mil oluk derinliği t 1 =4. 5mm;
kovan kanalı derinliği t 2 =2. 3 mm.
Anahtar geçmelerini mil oluğuna ve manşon oluğuna takıyoruz.
Normal bağlantıda kama ve olukların genişliği aşağıdaki tolerans alanlarına sahiptir: kamalar - b=5h9, mil oluğu - b=5N9 ve manşon oluğu - b=5Js9. Daha sonra kamanın mil oluğuna ve burç oluğuna oturması genel formda şu şekilde yazılabilir:
Şaftın (5) oluğunda ve manşonun (5) oluğunda
Kama ve olukların genişliğindeki maksimum sapmaların sayısal değerleri standart tablodan bulunur (Ek 15)
5h9 anahtarı için
mil oluğu için - 5N9
manşon kanalı için -5Js9
Anahtarlı bağlantı elemanlarının eşleşmeyen boyutlarının toleransları ve maksimum sapmaları tablo 1 ve 12'de bulunmaktadır:
anahtar yüksekliği h= 6. 5h11 (-0,090)
anahtar çapı d = 16h12 (-0,18)
Mil oluk derinliği t 1 =4. 5(+0,2)
kovan kanalı derinliği t 2 =2. 3(+0,1)
Anahtarı oyuklara bağlarken tüm ana boyutların sınır değerlerini ve ortaya çıkan boşlukları veya parazitleri hesaplıyoruz. Hesaplama sonuçları tabloda özetlenmiştir. 3.1.
a) Anahtarlar
anahtar genişliği için
B H +es=5+0 =5 (mm) (3,1) min = b H +ei = 5+(-0,030) =4. 97 (mm) (3,2)
T b = b max -b mln =es-ei (3. 3)
Tb = 5-4. 97=0. 03 (mm)
Anahtar yüksekliği için
hmaks = h H +es=6. 5+0=6. 5(mm) (3,4)
h min = h H +ei = 6. 5+(-0,09) =6. 41(mm) (3,5)
T h = h max -h mln =es-ei (3.6)
Th = 6,5-6. 41=0. 09(mm)
Anahtar çapı d için
d maks = d H +es=16+0=16(mm) (3,7) min = d H +ei =16+(-0,18) =15. 82 (mm) (38)
T l = d max - d mln =es-ei (3,9)
Tl = 16-15. 82=0. 18(mm)
b) Şaft oluğu genişliği için şaft oluğu
Bmaks=B H +ES=5+0=5 (mm) (3,10)
Bmin=BH +EI = 5+(-0,03) =4. 97 (mm) (3,11)
T B = B maks -B mln =ES-EI (3.12)
B =5-4. 97=0. 03 (mm)
Şaft oluk derinliği için
t 1 dk = t 1 +EI = 4. 5+0=4. 5(mm) (3,14)
T t 1 = t 1 maks - t 1 milyon =ES-EI (3.15)
1 =4. 7-4. 5=0. 2(mm)
c) Kovan oluğunun genişliği için kovan oluğu
Bmax=BH +ES=5+0. 015=5. 015 (mm) (316)=BH +EI = 5+(-0.015) =4. 985 (mm) (3,17)
T B = Bmaks -B mln =ES-EI ; (3.18)
TB =5. 015-4. 985=0. 03 (mm)
Kovan kanalı derinliği için 2max = t 2H +ES=2. 3+0. 1=2. 4 (mm) (3,9) 2 dk = t 2H +EI = 2, 3+0=2. 3 (mm) (3,20)
T t 2 = t 2max - t 2mln =ES-EI (3.21)
T H = 2. 4-2. 3=0,1(mm)
Boşlukların belirlenmesi
a) Şaft anahtarları
Smaks = ES-ei=0-(-0,03)=0. 03 (mm) (3,22)
Nmaks = es-EI=0-(-0,03)=0,03 (mm) (3,23)
İniş toleransını belirliyoruz;
T s (N) =S maks +N maks =T D +T d (3.24)
Ts(N) = 0,03+0. 03 = 0,06 (mm).
b) Burç kanalı kamaları
maks = ES-ei=0,015-(-0,03)=0. 045 (mm) (3,25) maks = es-EI =0-(-0,015) =0. 015(mm) (3,26)
İniş toleransını belirliyoruz;
T s (N) = S maks +N maks =T D +T d (3,27)
Ts(N) = 0,015+ 0,045= 0,06 (mm).
Tablo 3 1 Anahtar bağlantısının boyutsal özellikleri
Anahtarlı bağlantı elemanlarının adı Mm cinsinden nominal boyut ve tolerans aralığı (uygun) Maksimum sapmalar, mm Sınır boyutları, mm Toleranslar, mikron Sınır boşlukları, mikron Mil oluğu: Oluk manşonu: Bağlantılar: "mil kama yuvası" "kol anahtar oluğu" 4. Spline bağlantı uyumlarının seçimi 4.1 Genel bilgiler Spline bağlantıları, anahtarlı bağlantılarla aynı amaçlar için kullanılır, ancak ikincisinden farklı olarak bir takım avantajlara sahiptirler. Bu tip bağlantılar önemli ölçüde daha büyük yüklere dayanabilir ve burçların miller üzerinde daha yüksek derecede merkezlenmesini sağlayabilir. Bilinen spline bağlantı tipleri arasında en yaygın olanı, özellikle otomotiv ve ziraat mühendisliğinde, düz kenarlı diş profiline sahip bağlantılardır. Düz kenarlı profile sahip spline bağlantılarındaki nominal boyutlar ve diş sayısı GOST 1139-80 standardına göre düzenlenir. İletilen yüklerin büyüklüğüne bağlı olarak bu standartlar üç seri düz kenarlı spline bağlantı oluşturur: hafif, orta ve ağır (Ek 16). Hafif seri bağlantıların yükseklikleri ve diş sayıları küçüktür. Bunlar sabit, hafif yüklü bağlantıları içerir. Orta serinin bağlantıları, hafif serinin bağlantılarına kıyasla daha büyük yüksekliklere ve diş sayısına sahiptir ve orta dereceli yükleri iletmek için kullanılır. Ağır seri kaplinler en yüksek yüksekliğe ve diş sayısına sahiptir ve zorlu çalışma koşulları için tasarlanmıştır. Düz kenarlı spline bağlantıları için, kendilerine uygulanan operasyonel ve teknik gereksinimlere bağlı olarak, burçları miller üzerinde ortalamak için üç yöntem kullanılır: ancak dış çap D boyunca, iç çap d boyunca ve dişlerin yan yüzeyleri boyunca B. Tolerans ve iniş sistemi standartlara ve GOST 1139 - 80'e göre düzenlenir ve düz kenarlı bir profilin kritik hareketli ve sabit bağlantıları için geçerlidir. GOST 1139-80'e göre burçlar ve millerin sağlanan tolerans alanları birleştirilerek geçmeler oluşturulur ve dişlerin merkezleme çapı ve yan yüzeyleri üzerinde benimsenen merkezleme yöntemine bağlı olarak atanır. D boyunca ortalandığında, geçmeler D ve b boyutlarına atanır. d - d ve b üzerinde ortalandığında. Kamalı bağlantı parçaları dişlerin yan yüzeylerinde ortalanmışsa geçme yalnızca b boyutuna atanır. Düz kenarlı bir profilin spline bağlantılarını merkezlemenin çeşitli yöntemleri için merkezleme yüzeylerinin geçmelerinin oluşturulmasına yönelik burçların ve millerin tolerans alanları Ek 18'de verilmiştir. GOST 1139-80 standardı aynı zamanda mil ve manşonun merkezlenmeyen çapları için toleranslar sağlar.Merkezlenmeyen çaplara ilişkin toleranslar Ek 17'de verilmiştir. Spline bağlantı elemanlarının yüzey pürüzlülüğü standartlarla düzenlenmemiştir ve parçaların işlenmesinde uygulanan yöntemler dikkate alınarak bağlantının amacına ve kendisine uygulanan operasyonel gereksinimlere bağlı olarak seçilebilir. Tipik olarak, tüm merkezleme yöntemleri için, şaftın merkezleme yüzeylerinin pürüzlülüğünün Ra 1,25 dahilinde tutulması tavsiye edilir. . . 0,32 mikron ve burçlar - R a 2,5. . 1,25 mikron. Milin ve burcun merkezlenmeyen yüzeylerinin pürüzlülüğü R z 20. . . 10 mikron. Düz kenarlı spline bağlantılarının, millerinin ve burçlarının kabul edilen tanımlarında aşağıdakiler belirtilmelidir: merkezleme yüzeyini, diş sayısını, iç d'nin nominal değerlerini, dış D çaplarını ve b genişliğini gösteren bir harf çaplar ve boyut b için bağlantı, tolerans alanları veya uyumlar, karşılık gelen boyutlardan sonra yerleştirilir. Standart, merkezlenmeyen çapların toleranslarının gösterimde belirtilmemesine izin verir. 4.2 Spline eklem uyumlarını hesaplama prosedürü Tasarlanan spline eklemler için bağlantıların seçimi, karmaşık bir teknik ve ekonomik iştir, çünkü uygulayıcıların, çalışma koşulları altında eklemlerin çalışmasını kapsamlı bir şekilde karakterize eden tüm verileri dikkate alarak hesaplamalar yapmasını gerektirir. Bu nedenle, eğitim amaçlı olarak, kurs tasarımı sırasında öğrenciye gerekli uyumlarla bitmiş formda bir spline bağlantısı verilir ve sorunun çözümü aşağıdakilere gelir: Verilen sembolü kullanarak düz kenarlı bir spline bağlantısının tanımını verin ve elemanlarının nominal boyutlarını belirleyin. 2. Standart tablolarını kullanarak, merkezleme ve merkezleme dışı çapların yanı sıra b boyutunun tolerans alanlarının maksimum sapmalarını bulun. 3. Tüm elemanların maksimum boyutlarını, toleranslarını ve dişlerin merkezleme çapı ve yan yüzeyleri boyunca bağlantılarda elde edilen maksimum boşluk veya girişim değerlerini hesaplayın. Verilen: Spline bağlantısı d-6x18x22 x 5 Koşullu kaydını deşifre edelim. Verilen spline bağlantısı iç çap d üzerinde merkezlenmiştir, z = 6 diş sayısına sahiptir, iç çapın nominal değeri d = geçmeli olarak 18 mm, geçmeli dış çap D = 22, mil diş kalınlığı (genişliği) burç boşluğu) b = 5 mm geçmeli GOST 25347-82 standardının tablolarını kullanarak burç ve şaftın çaplarının ve b boyutunun maksimum sapmalarını buluyoruz. Sahibiz: a) yivli burç için: iç çap d=18Н7(+0,018) dış çap D = 22Н12(+0,21) çöküntü genişliği b= 5F8 () b) yivli bir mil için: iç çap d=18h7(-0,018) dış çap D = 22a11() diş kalınlığı b=5d8() Tüm elemanların maksimum boyutlarını ve toleranslarını, ayrıca dişlerin merkezleme çapı ve yan yüzeyleri boyunca bağlantılarda elde edilen boşlukları hesaplıyoruz. a) yivli bir burç için iç çap dmaks=d H +ES=18+0. 018=18. 018(mm) (4,1)=d H +EI =18+0 = 18 (mm) (4,2) d = d maks d=ES-EI (4,3) d =18. 018-18=0. 018(mm) dış çap Dmaks=D H +ES=22+0. 21=22. 21 (mm) (4,4)=D H +EI = 22+0=22 (mm) (4,5) D = D max -D mln =ES-EI (4,6) D =22. 21-22=0. 21(mm) çöküntü genişliği Bmax=BH +ES=5+0. 028=5. 028 (mm) (4,7)=B H +EI =5+0. 01=5. 01 (mm) (4,8) T B = B maks -B mln =ES-EI (4.9) TB =5. 028-5. 01=0. 018 (mm) b) yivli bir mil için: iç çap dmaks = d H +es=18+0=18(mm) (4.10) d min = d H +ei = 18+(-0,018) =17. 982(mm) (4,11) Td = Dmax -D mln =ES-EI ; Td =18-17. 982 =0. 018 (mm) (4,12) dış çap D H +es=22+(-0.3)=21. 7(mm) (4,13) D min = D H +ei = 22+(-0,43) =21. 57(mm) (4,15) T d = Dmax -D mln =ES-EI (4.16) Td = 21. 7-21. 57=0. 13 (mm) diş kalınlığı BH +es=5+(-0.03)=4. 97(mm) (4,17) b min = b H +ei =5+(-0,048)=4. 952(mm) (4,18) T b = b maks -b mln =ES-EI (4.19) b = 4,97-4. 952 =0,018 (mm) Boşlukların belirlenmesi a) iç çap Smaks = ES-ei=0. 018-(-0.018)=0. 036(mm) (4,20) Nmaks = es- EI=0- 0 =0 (mm) (4.21) İniş toleransını belirliyoruz; T s(N) =N maks +S maks =T D +T d (4.21) (N) = 0,036+0=0. 036 (mm) b) dış çap maks = ES-ei=0,21-(-0,43)=0. 64(mm) (4,22) S min =EI-es=0-(-0.3) =0. 3(mm) (4,23) İniş toleransını belirliyoruz; T s =S maks -S min =T D +T d (4.24) Ts = 0,64-0. 3= 0,34(mm) c) b boyutuna göre Smaks = ES-ei=0,028-(-0,048)=0,076 (mm) (4,25) S min =EI- es=0,01-(-0,03) =0. 04(mm) (4,26) İniş toleransını belirliyoruz; T s =S maks -S min =T D +T d (4.27) T = 0,076-0. 04= 0,036(mm) 5. Olasılık yöntemini kullanarak doğrusal boyutlu zincirlerin hesaplanması Kapanış bağlantısı Г ∆ olan bir montaj boyutlu zincir için bileşen bağlantılarının toleranslarını ve maksimum sapmalarını belirleyin. 1. Kapanış bağlantısının bir toleransı vardır: Г ∆ = 1() 2. Tüm bağlantıların gerçek boyutlarının dağılımı normal yasaya uygundur. Kapatma halkası boyutlarının tolerans sınırlarını aşma riskinin yüzdesi P = %0,1'dir. Boyutlu bir zincir oluşturalım, yani bileşen bağlantılarını bulalım. Kapanış bağlantısından kontur boyunca dolambaçlı yoldan geçerek bitişik parçaların temas yüzeylerini oluşturacağız. Boyutsal ilişkileri şu şekilde yazalım: kapatma bağlantısı sağ yatak kapağıdır; sağ yatak kapağı - conta; conta - gövde; gövde - sol gövde duvarı; sol gövde duvarı - sol burç; sol burç - tambur; tambur - şaft boynu; mil muylusu - sağ yatak; sağ yatak - sağ ara parça manşonu; sağ ara parça manşonu kapatma halkasıdır. Boyut zinciri, belirtilen parçaların her birinin temas yüzeyleri arasındaki boyutlardan oluşur: G1 =334mm; G2 =27 mm; G3 =58 mm; G4 =255mm; G5 =24 mm; G6 =23-0. 1 mm; G 7 =6 mm; G8 = 18 mm; G 9 = 24 mm. Boyut zinciri, G 1, G 2, G 9 bağlantılarının azaldığı ve G 3 ... G 8 bağlantılarının arttığı dokuz bileşen bağlantısı içerir. Aşağıdaki formülü kullanarak boyut zincirinin doğruluğunu kontrol edelim: m artan bağlantıların sayısı, n ise azalan bağlantıların sayısıdır. G ∆ = (G 1 + G 2 + G 9) - (G 3 + G 4 + G 5 + G 6 + G 7 + G 8) = =(334+27+24) - (58+255+24+23+6+18) = 1 mm. Kapanış bağlantısının nominal boyutunun sonuç değeri, belirtilen değere karşılık gelir. Bu nedenle boyut zinciri doğru bir şekilde çizilmiştir. Kapatma halkasının toleransını belirleyelim: T ∆ = B ∆ - N ∆ = 300 - (-900) = 1200 µm. Aşağıdaki formülü kullanarak boyutsal zincirin doğruluk katsayısını belirleyelim: kurucu bağlantıların boyutlarının göreceli dağılım katsayısının ortalama değeri nerede. Koşula göre bağlantıların gerçek boyutlarının dağılımı normal yasaya uyduğu için =1/3; Risk katsayısı = 3,29 (bkz. tablo 3.1.). Tolerans birimlerinin değeri (bkz. tablo 2.1.), µm. 1 =3. 54 mikron; ben 2 =1. 31 mikron; ben 3 =1. 86 mikron; ben 4 =3. 22 mikron; ben 5 =1. 31 mikron; ben 7 =0. 73 mikron; ben 8 =1. 08 µm; ben 9 =1. 31 mikron. Daha sonra: Elde edilen a c değerinin Tablodaki verilerle karşılaştırılması. Şekil 2. 2'de, 12. sınıfa karşılık gelen a'nın standart değerinden biraz farklı olduğunu tespit ediyoruz. Sonuç olarak, belirli bir kalite için bilinmeyen toleranslar atayacağız ve üretimi en kolay bağlantıyı kullanarak toleransları ayarlayacağız. Düzeltici bağlantı olarak gövde uzunluğunun boyutunu alalım - bağlantı G 1 = 334 mm ve geri kalanına standart toleranslar atayalım (G 6 hariç).
mm; (5.1) 
(5.2)
s 1 = (s 2 + s 9) - (s 3 + s 4 + s 5+ s 6 + s 7 + s 8) - s ∆ =
= (-0,105 -0,105) - (-0,15+0-0,26-0,05-0,06-0,09) + 0,3 = 0,7 mm.
Şimdi E 3 bağlantısının maksimum sapmalarını ayarladık:
Dolayısıyla düzeltici bağlantının maksimum sapmaları vardır:
Boyut zinciri hesaplamasının doğruluğunu kontrol ediyoruz
Risk katsayısının elde edilen değeri, belirtilen değere eşit olan risk yüzdesi P = %0,1'e karşılık gelir.
Bu, kapatma baklasının belirli bir doğruluğu için, bileşen baklalarının boyutlarına ilişkin 12. niteliğe göre belirlenen toleransların oldukça kabul edilebilir olduğu anlamına gelir.
rulman boşluğu standardizasyonuna uygun
Edebiyat
1. Standardizasyon ve teknik ölçümlerin birbirinin yerine kullanılabilirliği. Bölüm 1 Yöntemi. kararname. / Komp. V. A. Orlovsky. , Belorusskaya köyü -X. akad. . -Gorki, 1986. 47 s.
Gri I.S. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler -M. : Agropromtizdat 1987. -365 s.
Değiştirilebilirlik standardizasyonu ve teknik ölçümler: Yöntem. kararname. Bölüm 2 / Bil. N. S. Troyan, Belorusskaya köyü -X. akad. . -Gorki, 1986. -48 s. .
Değiştirilebilirlik standardizasyonu ve teknik ölçümler: Yöntem. kararname. Bölüm 3 / Bil. N. S. Troyan. , Belorusskaya köyü -X. akad. . -Gorki, 1991. -36 s.
|
Test 22. İniş toleransı aşağıdaki formülle belirlenir: |
||
|
|
||
“Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler” disiplinindeki cevapları içeren testler Seçenek No. 2
|
Test 7. Kontrol yöntemlerine ilişkin standartlar: |
||
|
belirli bir standardizasyon dalı için organizasyonel, metodolojik ve genel anlamda teknik hükümlerin yanı sıra genel anlamda terimler ve tanımlar, teknik gereklilikler, normlar ve kurallar oluşturmak; |
||
|
amaçlarına uygunluklarını sağlayan bir grup homojen veya spesifik ürün veya hizmet için gereklilikleri oluşturmak; |
||
|
faaliyet türlerinde kullanılan süreçlerde çeşitli işlerin gerçekleştirilme sırası ve yöntemleri için temel gereksinimleri oluşturmak ve sürecin amacına ulaşmasını sağlamak; |
||
|
ürünlerin, süreçlerin ve hizmetlerin kontrol türleri ve nesneleri için iş sırasını, yöntemi ve teknik uygulama araçlarını oluşturmak. |
|
Test 8. DSTU ISO standardının tanımını deşifre edin |
||
|
Ukrayna Devlet Standardı tarafından onaylanan Ukrayna devlet standartları; |
||
|
Uluslararası Standardizasyon Örgütü standartlarının uygulamaya konduğu devlet standartları; |
||
|
Eyaletlerarası Konsey tarafından kabul edilen Ukrayna devlet standardı; |
||
|
devlet standartları Ukrayna İnşaat ve Mimarlık Bakanlığı tarafından onaylandı. |
|
Test 15. Mikrometrik delik ölçer hangi tasarım grubuna aittir? |
||
|
Kaldıraçlı mekanik aletler grubuna |
||
|
Gösterge araçları grubuna |
||
|
Mikrometrik aletler grubuna |
||
|
Optik-mekanik aletler grubuna |
|
Test 20. Mikrometre vidasının hassas adımlı bir dişi vardır |
||
|
Test 21. Tam değiştirilebilirlik şu gerçeğiyle karakterize edilir: |
||
|
Yüksek hassasiyetli bağlantılara yönelik parçalar, kasıtlı olarak azaltılmış doğrulukla üretilir veya parçalardan birinin ayarlanmasına olanak tanır |
||
|
Parça, ek işleme gerek kalmadan makinede yerini almanın yanı sıra, teknik gereksinimlere uygun olarak da fonksiyonlarını yerine getirir. |
||
|
Derleme işlemi sırasında herhangi bir ayarlama veya düzeltme işlemi yapılmamalıdır. |
||
|
Boyut, şekil, yüzeylerin göreceli konumu ve parçaların eksenleri ve yüzeylerinin pürüzlülüğü açısından değiştirilebilirlik |
|
Test 22. En küçük uyum gerilimi ilişkiden belirlenir: |
||
|
|
||
|
|
||
|
|
||
|
|
Hesaplama problemleri testleri
69 Detay çiziminde maksimum sapmalar şu şekilde belirtilmektedir: D - 0,012. Doğru toleransı girin.
70 Detay çiziminde boyut şu şekilde belirtilmektedir: F 24 - 0,012. En büyük boyut sınırını girin.
71 Detay çiziminde boyut şu şekilde belirtilmektedir: F 24 - 0,012. En küçük boyut sınırını girin.
72 Verilen: nominal boyut d n = 40 mm, en büyük sınır boyutu d m a x = 40,016 mm, tolerans Td = 0,026 mm. En küçük boyut sınırını belirleyin
73 Verilen: nominal boyut d n = 230 mm, alt sapma – 0,016 mm, tolerans Td = 0,026 mm. Üst sapmayı belirleyin
74 Verilen: nominal boyut d n = 10 mm, en küçük sınır boyutu d m i n = 10,015 mm, tolerans Td = 0,026 mm. En büyük limit boyutunu belirleyin
75 Çizimde delik boyutu Ф 56 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, gerçek boyut 56,15 mm'dir. Delik uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
76 Çizimde delik boyutu Ф 56 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, gerçek boyut 56,010 mm'dir. Delik uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
77 Çizimde delik boyutu Ф 56 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, gerçek boyut 56,00 mm'dir. Delik uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
78 Çizimde şaft boyutu F 35 olarak işaretlenmiştir, gerçek boyut 35,00 mm'dir. Milin uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
79 Çizimde mil boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak gösterilmektedir, gerçek boyut 35,00 mm'dir. Milin uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
80 Çizimde şaft boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak gösterilmektedir, gerçek boyut 35,15 mm'dir. Milin uygunluğunu belirleyin
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
81 Çizimde şaft boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,015 mm ve 35,005 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse milin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
82 Çizimde şaft boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,008 mm ve 35,005 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse milin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
83 Çizimde şaft boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,00 mm ve 35,005 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse milin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
84 Çizimde şaft boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,019 mm ve 35,020 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse milin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
85 Çizimde delik boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,015 mm ve 35,005 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse deliğin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
86 Çizimde delik boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35.014 mm ve 35.010 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse deliğin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
87 Çizimde delik boyutu Ф 35 + 0,00 5 olarak işaretlenmiştir, ölçülen parçanın boyutları 35,015 mm ve 35,018 mm'dir. Yuvarlaklıktan sapma toleransın yarısından fazla değilse deliğin uygunluğunu belirleyin.
2) evlilik onarılamaz
3) evliliği düzelteceğiz
88 Çizimde delik çapı 100 + 0,02 olarak gösterilmektedir. Parça belirtilen gerçek boyutlardan hangisinde reddedilmelidir?
DEĞİŞTİRİLEBİLİRLİK, STANDARDİZASYON VE TEKNİK ÖLÇÜMLER
Açıklamanın sonunda kitabı pdf formatında indirebilirsiniz.
Bölüm 1. Değiştirilebilirlik ile ilgili temel kavramlar ve tolerans ve iniş sistemleri
1.1. Değiştirilebilirlik kavramı ve çeşitleri
1.2. Nominal, gerçek ve maksimum boyutlar, maksimum sapmalar, toleranslar ve uyum kavramı
1.3. Makine parçalarının ve diğer ürünlerin standart bağlantıları için tolerans ve uyum sistemleri oluşturmaya yönelik birleşik ilkeler
1.4. Fonksiyonel değiştirilebilirlik
1.5. Tolerans ve iniş seçimine ilişkin ilkeler
Bölüm 2. Standardizasyonun temel kavramları
2.1. Devlet standardizasyon sistemi
2.2. Uluslararası standardizasyon hakkında kısa bilgi
Bölüm 3. Standardizasyonun metodolojik temelleri
3.1. Standardizasyon çalışmasının bilimsel organizasyonunu tanımlayan ilkeler
3.2. Parametrik makine serilerinin standardizasyonu
3.3. Makinelerin birleştirilmesi ve toplanması. Birleşme ve standardizasyon seviyesinin göstergeleri
3.4. Kapsamlı ve gelişmiş standardizasyon
3.5. Genel teknik standartların kapsamlı sistemleri
3.6. Teknik ve ekonomik bilgilerin sınıflandırılması ve kodlanması
3.7. Ürünlerin ve montaj birimlerinin geometrik olmayan parametrelere göre standardizasyonu
3.6. Makinelerin kalitesinin ve üretim verimliliğinin arttırılmasında birleştirme, birleştirme ve standardizasyonun rolü, Standardizasyonun ekonomik verimliliği
Bölüm 4. Makinelerin standardizasyonu ve kalitesi
4.1. Kalite kavramı ve ürün kalitesi göstergeleri
4.2. Makinelerin kalite düzeyini değerlendirme yöntemleri. Optimum kalite seviyesi
4.3. Ürün kalitesinin istatistiksel göstergeleri
4.4. Ürün kalite yönetimi için istatistiksel yöntemler
4.5. Ürün Kalite Yönetim Sistemleri
4.6. Endüstriyel ürünlerin kalitesinin belgelendirilmesi
4.7. Standardizasyon nesnelerinin parametrelerinin optimizasyonu için matematiksel model
Bölüm 5. Metroloji ve teknik ölçümler
5.1. Genel konseptler
5.2. Standartlar. Uzunluk ve açı ölçüleri
5.3. Üniversal ölçüm cihazları
5.4. Ölçüm planlama yöntemleri
5.5. Ölçüm hatalarını değerlendirme kriterleri
Bölüm 6. Ölçme ve kontrol aletlerinin yapım ilkeleri
6.1. Hassas seçim
6.2. Ters çevirme ilkesi
6.3. Ölçme ve kontrol aletlerinin yapım ilkeleri
6.4. Kontrol fonksiyonlarını proses kontrol fonksiyonlarıyla birleştirme ilkesi
Bölüm 7. Sonuçların ölçülmesi, kontrol edilmesi, seçilmesi ve işlenmesi süreçlerinin otomasyonu
7.1. Otomatik fikstür
7.2. Yarı otomatik makinelerin ve otomatik sistemlerin kontrolü
7.3. Aktif kontrol cihazları ve kendi kendini ayarlayan kontrol sistemleri
7.4. Ölçüm sonuçlarının işlenmesinin otomasyonu ve kontrol süreçlerinin tasarımı
Bölüm 8. Parça yüzeylerinin şekli, konumu, pürüzlülüğü ve dalgalılığındaki sapmaların ölçülmesi ve izlenmesine yönelik standardizasyon, yöntemler ve araçlar
6.1. Parçaların geometrik parametrelerindeki sapmaların sınıflandırılması
8.2. Parça yüzeylerinin şekli ve konumundaki sapmaları normalleştirme sistemi
8.3. Parça yüzeylerinin şekli ve konumu toleranslarının çizimlerine ilişkin açıklama
8.4. Yüzey pürüzlülüğünün standardizasyonu ve belirlenmesi için sistem
8.5. Parça yüzeylerinin dalgalı olması
8.6. Parça yüzeylerinin pürüzlülüğü, dalgalılığı, şekil ve konumlarındaki sapmaların makinelerin değiştirilebilirliği ve kalitesi üzerindeki etkisi
8.7. Şekil, konum ve yüzey pürüzlülüğündeki sapmaları ölçmek ve izlemek için yöntemler ve araçlar
Bölüm 9. Pürüzsüz silindirik bağlantıların kontrolünde değiştirilebilirlik, yöntemler ve ölçüm araçları
9.1. Pürüzsüz silindirik bağlantılar için temel operasyonel gereksinimler ve tolerans sistemi
9.2. Çizimlerde maksimum sapmaların ve inişlerin belirlenmesi
9.3. İnişlerin hesaplanması ve seçimi
9.4. İnişleri hesaplamak için bilgisayar kullanma
9.6. Rulmanlar için tolerans ve uyum sistemi
9.6. 600 mm'ye kadar boyutlar için pürüzsüz göstergeler
Bölüm 10. Açı toleransları. Konik bağlantıların değiştirilebilirliği
10.1. Açı tolerans sistemi
10.2. Tolerans sistemi ve konik bağlantıların inişleri
10.3. Açıları ve koniklikleri kontrol etmek için yöntemler ve araçlar
Bölüm 11. Boyut zincirlerinde yer alan boyut toleranslarının hesaplanması
11.1. Boyutsal zincirlerin sınıflandırılması. Temel terimler ve tanımlar
11.2. Tam değiştirilebilirlik sağlayan boyutsal hedefleri hesaplamak için bir yöntem
11.3. Boyutsal parametrelerin hesaplanması için teorik-olasılıksal yöntem
11.4. Grup değiştirilebilirlik yöntemi. Seçici montaj
11.5. Ayarlama ve ayarlama yöntemleri
116. Düzlem ve uzaysal boyutlu zincirlerin hesaplanması
11.7. Boyut zincirlerini çözmek için bilgisayarların uygulanması
Bölüm 12. Dişli bağlantıları ölçme ve izlemenin değiştirilebilirliği, yöntemleri ve araçları
12.1. Dişli bağlantılar için temel operasyonel gereksinimler
12.2. Silindirik dişlerin sabitlenmesinin ana parametreleri ve kısa özellikleri
12.3. Silindirik dişlerin değiştirilebilirliğini sağlamak için genel prensipler
12.4. Metrik dişler için tolerans ve uyum sistemleri
12.5. Diş üretim doğruluğunun dişli bağlantıların mukavemeti üzerindeki etkisi
12.6. Kinematik dişlerin özellikleri ve değiştirilebilirliği
12.7. Silindirik dişlerin doğruluğunun izlenmesi ve ölçülmesi için yöntemler ve araçlar
Bölüm 13. Dişlilerin ve sonsuz dişlilerin değiştirilebilirliği, ölçüm ve izleme yöntemleri ve araçları
13.1. Dişliler için temel çalışma ve doğruluk gereksinimleri
13.2. Düz dişliler için tolerans sistemi
13.3. Konik dişlilerin toleransları
13.4. Sonsuz dişlilerin toleransları
13.5. Dişli raylarının ve dişlilerin ölçülmesi ve izlenmesi için yöntemler ve araçlar
Bölüm 14. Kamalı ve kamalı bağlantıların değiştirilebilirliği
14.1. Toleranslar ve anahtar bağlantıların uyumu
14.2. Spline bağlantıların toleransları ve uyumları
14.3. Spline bağlantılarının doğruluğunun izlenmesi
İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın
Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.
http://www.allbest.ru/ adresinde yayınlandı
giriiş
1. Boşluklu düzgün silindirik bağlantılar için bağlantıların hesaplanması ve seçimi
2. Rulmanlar için uyumların hesaplanması ve seçimi
3. Kama yuvası uyumlarının seçimi
4. Spline bağlantı uyumlarının seçimi
5. Doğrusal boyutlu zincirlerin hesaplanması
Kullanılan kaynakların listesi
giriiş
Ürünlerin teknik düzeyini ve kalitesini artırmak, işgücü verimliliğini artırmak, işgücü ve malzeme kaynaklarından tasarruf etmek için, ulusal ekonominin tüm sektörlerinde bilim, teknoloji ve pratik deneyimdeki başarıların tanıtılmasına dayalı standardizasyon sistemlerinin geliştirilmesi ve iyileştirilmesi gerekmektedir.
Teknik ve ekonomik göstergeleri açısından en yüksek dünya seviyesine karşılık gelen ürünlerin üretimi üzerinde standartların etkili ve aktif etkisinin güçlendirilmesi gerekmektedir.
Tek bir makinenin üretiminin çeşitli sektörlerden yüzlerce işletme arasında işbirliği gerektirdiği günümüzde, ürün kalitesi sorunları, değiştirilebilirlik sistemini iyileştirmeye yönelik çalışmalar, metrolojik destek ve ürün kontrol yöntem ve araçlarının iyileştirilmesine yönelik çalışmalar genişletilmeden çözülemez. Bu nedenle modern bir mühendisin hazırlanması, standardizasyon, değiştirilebilirlik ve teknik ölçümlerle ilgili çok çeşitli konularda uzmanlaşmayı içerir. “Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler” kursu, mekanizmalar ve makineler teorisi, metal teknolojisi, malzemelerin mukavemeti, makine parçaları alanındaki genel teknik kurslar döngüsünün mantıksal sonucudur. Döngüdeki diğer dersler, makine ve mekanizmaların tasarımı, standart makine parçalarının kullanımı ve bunların mukavemet ve rijitlik hesaplamaları için teorik bir temel oluşturuyorsa, o zaman bu ders, gerekli olarak geometrik parametrelerin doğruluğunun sağlanması konularını inceler. değiştirilebilirlik koşulu ve güvenilirlik ve dayanıklılık gibi önemli kalite göstergeleri. Tarım makinelerinin imalat, işletme ve onarım kalitesinin iyileştirilmesi görevleri, standardizasyon, değiştirilebilirlik ve belirlenmiş teknik koşulların kontrolü ilkeleri kullanılarak kapsamlı bir şekilde ele alınabilir.
Disiplinin amacı, gelecekteki mühendislerde, genel teknik standartların karmaşık sistemlerinin gerekliliklerini kullanma ve bunlara uyma, tarım makinelerinin imalatında, çalıştırılmasında ve onarımında hassas hesaplamalar ve metrolojik destek yapma konusunda bilgi ve pratik beceriler geliştirmektir.
Dersin incelenmesi sonucunda ve yeterlilik özelliklerine uygun olarak bir ziraat makine mühendisinin şunları bilmesi gerekir: Standardizasyon alanındaki temel hükümler, kavramlar ve tanımlar; devlet standardizasyon sistemi ve bilimsel ve teknolojik ilerlemeyi hızlandırma, üretimi yoğunlaştırma, tarım makinelerinin kalitesini ve kullanımının ekonomik verimliliğini artırmadaki rolü; Değiştirilebilirlik ve teknik ölçümler teorisinin temel konuları, tasarım ve teknolojik dokümantasyonda doğruluk standartlarının belirlenmesine ilişkin kurallar; makine parçalarının tipik bağlantıları için standart bağlantıların hesaplanması ve seçilmesine yönelik yöntemler; boyutlu zincirlerin hesaplanması; Doğrusal ve açısal büyüklükleri ölçmek için aletlerin düzenlenmesi, bunların konfigürasyonu, çalışma kuralları ve seçim metodolojisi.
1. AÇIKLIKLI DÜZ SİLİNDİRİK BAĞLANTILARIN HESAPLANMASI VE SEÇİMİ
İlk veri:
HS ürününü tanımlıyoruz:
m2 veya 4764 µm2.
En avantajlı boşluğu hesaplıyoruz:
Hesaplanan boşluğun boyutunu buluyoruz:
Ek 8'deki tabloyu kullanarak koşulu karşılayan bir iniş seçiyoruz:
Yukarıdaki koşul, delik sisteminde onuncu kaliteye göre yapılan standart uyum 40H8/d8 ile karşılanmaktadır: delik için sınır sapmalar; Şaft için sınır sapmaları.
Belirtilen iniş için:
En büyük boşluktaki yağ tabakasının en küçük kalınlığını belirleyin
Yağlayıcı tabakanın sıvı sürtünmesini sağlamak için yeterli olup olmadığını kontrol ediyoruz:
Sıvı sürtünmesi koşulu karşılanmıştır, bu da bağlantı parçasının doğru şekilde çekildiği anlamına gelir.
Bağlantı parçalarının seçilen uyum doğrultusunda işlenmesi için maksimum boyutları ve toleransları belirliyoruz:
a) delikler:
İniş toleransını belirliyoruz:
Bağlanacak parçaların montajı ve ayrıntılı çizimleri, uyumu, maksimum sapmaları ve pürüzlülüğü gösteren sayfa 1'de çizilmiştir.
Üniversal ölçüm cihazlarının seçimi. Bireysel üretimde ölçüm yaptığımızı düşünerek üniversal ölçü aletlerini seçiyoruz. Bu durumda aşağıdaki koşulun karşılanması gerekir:
ölçüm cihazının maksimum hatası nerede, mikron;
İzin verilen ölçüm hatası, mikron.
Doğrusal boyutların ölçümünde izin verilen hata, nominal boyuta ve kaliteye bağlıdır.
Söz konusu bağlantı için DH(dH) = 40 mm. Daha sonra Ek 3'e göre aşağıdakilere sahiptir:
delik µm için;
mil µm için;
Bu gereksinimler delik için (bir gösterge delik göstergesi) ve şaft için - özellikleri Tablo 1.1'de verilen sınıf 1 mikrometre için karşılanmıştır (Ek 4).
Tablo 1.1 - Ölçme cihazlarının özellikleri
Kalibrelerin standart boyutlarının hesaplanması. Limit mastarlar, kontrollü boyutların gerçek değerlerini belirlemeden makine parçalarının uygunluğunu belirlemek için tasarlanmış özel ölçeksiz ölçüm cihazlarıdır.
Limit mastarları esas olarak büyük ölçekli ve seri üretimde üretilen parçaların boyutlarını kontrol etmek için kullanılır. Bunlar, delikleri kontrol etmek için mastarlara ve şaftları kontrol etmek için mastarlara bölünmüştür; sırasıyla PR ve NOT sembolleriyle gösterilen geçişli ve geçişsiz bir tarafa sahiptirler.
Deliklerin boyutu tapalarla kontrol edilir. Yapısal olarak çift taraflı yapılabilirler veya ayrı bir geçişli ve geçişsiz tarafa sahip olabilirler.
Şaftların boyutları braketlerle kontrol edilir. Mastar göstergeleri çift taraflı veya tek taraflı olabilir (ikinci durumda, geçişli ve geçişsiz taraflar birleştirilir), tabaka, damgalı veya döküm, ayarlanabilir ve ayarlanamaz. Ayarlanabilir kelepçe göstergeleri çoğunlukla onarım üretim koşullarında parçaları kontrol etmek için kullanılır. Üretilen veya onarılan parçanın boyutu standart sert ölçülerin boyutlarına uymadığında kullanılırlar. Şaftları kontrol etmeye yönelik ayarlanabilir göstergeler, sert göstergelerin üretilmediği onarım boyutlarına göre ayarlanabilir. Ayarlanabilir mastarlar, rijit mastarlarla karşılaştırıldığında daha düşük doğruluk ve güvenilirliğe sahip olduğundan boyutları 180 mm'ye kadar olan ve 8. sınıftan itibaren ve daha kaba hassasiyete sahip parçaların test edilmesi için önerilir.
Tapa mastarlarının ve zımba mastarlarının servis ömrünü uzatmak için geçişli kenarlarının uzunlukları, geçişsiz kenarların uzunluklarından daha büyük yapılır. Ek olarak, göstergelerin maliyetini azaltmak ve hizmet ömrünü uzatmak için geçiş kenarları sert bir alaşımla donatılmıştır, böylece göstergelerin aşınma direnci, geleneksel çeliğin aşınma direncine kıyasla 50...150 kat artar. göstergeler.
Tapanın akış tarafının nominal boyutu, kontrollü deliğin minimum boyutuna (Dmin) karşılık gelir ve geçmeyen taraf, maksimum boyutuna (Dmax) karşılık gelir. Bir braket için ise bunun tersine, geçiş tarafının nominal boyutu, kontrollü milin maksimum çapına (dmax) eşittir ve geçilmeyen taraf, minimum çapına (dmin) eşittir. Bir deliği veya şaftı incelerken mastarın geçiş tarafı geçmezse, bu, deliğin gerçek boyutunun minimum değerinden (Dd) daha az olduğu anlamına gelir. Limit göstergeleri amaçlarına göre çalışma, alma ve kontrol olarak ayrılır. Çalışma göstergeleri, imalat süreçleri sırasında parçaları doğrudan iş istasyonlarında kontrol etmek için kullanılır. Teslim alma göstergeleri, müşteri temsilcileri tarafından bitmiş ürünlerin kabulü sırasında kullanılmaktadır. Çalışan kalibrelerden farklı olarak, bunlar genellikle belirtilir: geçiş tarafı P-PR'ye ve geçiş tarafı P-NE'ye. K-PR ve K-NE olarak adlandırılan kontrol göstergeleri, yeni çalışan gösterge göstergelerini test etmek için kullanılır. Çalışma mastarlarının geçiş tarafındaki aşınma miktarını kontrol etmek için kontrol mastarları (K-I) da mevcuttur. Karşı kalibreli fişler K-I, çalışma braketlerinin geçiş yanlarının izin verilen maksimum aşınmasına karşılık gelen boyutlarda üretilir ve geçişsizdir. K-I kalibresi kontrollü braketten geçerse, belirlenen sınırın ötesinde aşınmış demektir ve çıkarılması gerekir. Yeni ve yıpranmış çalışan buji göstergelerini kontrol etmek için kontrol göstergeleri yoktur. Çalışan fiş göstergelerinin boyutları, evrensel ölçüm cihazları kullanılarak kontrol edilir. Executive, yeni bir kalibrenin üretildiği kalibrenin maksimum boyutlarıdır. Kalibreler şaftları ve delikleri IT6 ve daha kaba toleranslarla kontrol eder. IT6'dan daha hassas toleranslarla üretilen parçaların boyutları, evrensel ölçüm cihazları kullanılarak kontrol edilir. Kalibrelerdeki sapmalar, ürünlerin karşılık gelen maksimum boyutlarından sayılır. Böylece, şaftlar için geçiş mastarlarının sapmaları en büyük maksimum şaft boyutundan itibaren sayılır ve hareket etmeyen mastarların sapmaları en küçük maksimum şaft boyutundan sayılır. Buna göre, delikler için geçiş mastarlarının sapmaları, deliğin en küçük sınır boyutundan, gitmeyen mastarların sapmaları ise deliğin en büyük sınır boyutundan sayılır. Formüllerde yer alan hesaplanan parametreler (sırasıyla tapa ölçer ve zımba ölçer için) anlamına gelir: Dmax ve dmax - deliğin ve şaftın en büyük maksimum boyutları; D min ve d min-- deliğin ve şaftın en küçük maksimum boyutları; H ve H1 - kalibre üretimi için toleranslar; Z ve Z1 - kalibre üretimi için tolerans alanlarının orta noktalarının koordinatları; Y ve Y1, kalibrelerin geçiş taraflarının aşınma limitleridir. Bağlantı parçalarını kontrol etmek için çalışma göstergeleri hesaplayacağız Deliği kontrol etmek için tapa mastarının maksimum ve çalışma boyutlarını belirliyoruz. Ek 2'deki tabloyu kullanarak fiş göstergesini hesaplamak için verileri buluyoruz: H = 4 mikron; Z = 6um; Y = 5 mikron. Fiş göstergesinin geçiş tarafı PRmaks=Dmin+Z+ (1.2.1) PRmaks=40+0,006+=40,008 (mm) PRmin=Dmin+Z- (1.2.2) PRmin=40+0,006-=40,004 (mm) PRIZN=Dmin -Y (1.2.3) PRIZN=40-0,005=39,995 (mm) Delikler (tapalar) için düzgün çalışan mastarların geçen ve geçmeyen taraflarının idari boyutları, mastar gövdesine (eksi) yönelik imalat toleransı H'ye sayısal olarak eşit bir toleransla en büyük maksimum boyutlarıdır. Daha sonra tıkacın akış tarafı için yönetici boyutu Prisp. =40,008 -0,004 Fiş göstergesinin geçmeyen tarafı Nmaks=Dmaks+ (1.2.4) Nmaks=40,039+=40,041 (mm) HEmin=Dmaks- (1.2.5) HEmin=40,039-=40,037 (mm) Fişin geçişsiz tarafı için executive boy Zımba göstergesinin geçiş tarafı PRmax=dmax-Z1+ (1.2.6) PRmaks=39,92-0,006+=39,9175(mm) PRmin=dmax-Z1- (1.2.7) PRmin=39,92-0,006-=39,9105 (mm) PRIZN=dmax +Y1 (1.2.8) PRIZN=39,92+0,005=39,925 (mm) Şaftlar (klipsler) için çalışma mastarlarının geçişli ve geçişsiz taraflarının yönetici boyutları, ölçüm gövdesine (“artı” olarak) yönlendirilen H1 üretim toleransına sayısal olarak eşit bir toleransla en küçük maksimum boyutlarıdır. Daha sonra braketin geçiş tarafı için executive boyut aşağıdaki gibi olacaktır: PRisp=39,9105+0,007. Zımba göstergesinin geçmeyen tarafı HEmax =dmin+ (1.2.9) HEmaks =39,881+=39,8845 (mm) HEmin =dmin- (1.2.10) HEmin =39,881-=39,8775 (mm) Braketin geçmeyen tarafı için executive boyut aşağıdaki gibi olacaktır: UNISP = 39,8775 +0,007. Kalibrelerin çalışma ve yürütme boyutları hesaplanırken üretim toleransını azaltmak için 0,25 ve 0,75 mikronla biten boyutların 0,5 mikronun katlarına yuvarlanması gerekmektedir. Tolerans alanlarının konumuna ilişkin şemalar ve deliğin ve şaftın kontrol edilmesine yönelik mastarların çizimi sayfa 2'de gösterilmektedir. 2. RULMANLAR İÇİN UYGULAMALARIN HESAPLANMASI VE SEÇİMİ 410 numaralı bilyalı rulman. Mil dönüyor, mahfaza hareketsiz. Gövdesi döküm olup tek parçadır. Destekteki radyal yük R = 16200 N. Rulman çalışma modu normaldir (orta derecede şok ve titreşim, %150'ye kadar aşırı yük). Yönergelerin Ek 2'sini kullanarak yatağın ana boyutlarını buluyoruz: Belirli bir yatağın halkalarının yüklenme tipini belirleriz. Şaft döndüğünden ve yatak sabit olduğundan, yatağın iç bileziği sirkülasyon yüküne, dış bileziği ise yerel yüke maruz kalacaktır. Dolaşım yüklü halkanın uyumunu hesaplayıp seçiyoruz. İniş yüzeyinin radyal yükünün yoğunluğunu aşağıdaki formülü kullanarak belirleriz: yükün niteliğine bağlı olarak dinamik iniş katsayısı nerede, bizim durumumuzda KP = 1 alıyoruz; İniş geriliminin zayıflama derecesini dikkate alan katsayı, bizim durumumuzda F = 1; Çift sıralı konik makaralı rulmanlarda makara sıraları arasında veya destek üzerinde A eksenel yükü varlığında çift bilyalı rulmanlar arasında radyal yük R'nin eşit olmayan dağılım katsayısı, bizim durumumuzda eksenel yük yok, FA = 1 alıyoruz ; B - halka genişliği; r - pah genişliği. Ek 4'teki tabloyu kullanarak, elde edilen PR değerlerine karşılık gelen mil çapının tolerans aralığını buluyoruz. Doğruluk sınıfı 0 olan bir rulman için k6 tolerans alanını kabul ediyoruz. Daha sonra iç bileziğin mile oturmasını genel formda şu şekilde yazıyoruz: . Ek 5'teki tabloya göre H7 mahfazasındaki deliğin tolerans aralığını kabul ediyoruz. Geleneksel notasyonda dış halkanın gövdeye oturması şu şekilde görünür: Kılavuzların Tablo 1 ve 2'sini ve Ek 6'sını kullanarak, yatak halkaları ile mil ve yatak yuvalarının bağlantı çaplarının maksimum sapmalarının sayısal değerlerini buluyoruz. Sahibiz: Bağlantı çaplarının maksimum değerlerini ve toleranslarını hesaplayalım. Hesaplama verilerini Tablo 2.1'de özetliyoruz. İç halka: Dış halka: Muhafazadaki delik: Bağlantı: “iç bilezik - mil” Bağlantı: “dış halka - gövde” Tolerans alanlarının göreceli düzenleme şemaları sayfa 3'te gösterilmektedir. Ek 7 ve 8'deki tabloları kullanarak şeklin izin verilen sapmalarını, oturma yüzeylerinin göreceli konumunu ve bunların pürüzlülüğünü belirliyoruz. Sahibiz: Mil boynunun silindirikliğinden sapmalar 8 mikron, gövdedeki delikler ise 20 mikrondur. Şaft omuzlarının uçlarının salgısı 20 mikrondan fazla değildir, mahfazadaki delikler 50 mikrondan fazla değildir. Şaft oturma yüzeylerinin Ra pürüzlülüğü 1,25 mikrondan fazla değildir; Ra mahfazasındaki delikler 2,5 mikrondan fazla olmamalıdır. Ra omuzlarının uçlarının oturma yüzeylerinin pürüzlülüğü 2,5 mikrondan fazla değildir. Gerekli tüm sembolleri uygulayarak rulman düzeneğinin ve rulmana bağlı parçaların çizimlerini çiziyoruz (sayfa 3). Rulman bağlantı elemanlarının adı Maksimum sapmalar, mm Sınır boyutları, mm Toleranslar, mikron Sınır boşlukları, mikron Bağlantı çapları: iç halka Mil boynu dış halka konut delikleri Bağlantılar: "iç halka mili" "dış halka muhafazası" 3
. ANAHTAR UYGULAMALARIN SEÇİMİ İlk veri: Ek 10'u kullanarak kama ve olukların ana boyutlarını buluyoruz. Anahtarın mil oluğuna ve manşon oluğuna oturmasını Ek 13'ten ayarlayalım. Daha sonra mil kanalındaki ve kovan kanalındaki geçmeler genel formda aşağıdaki gibi yazılabilir: Anahtarın ve olukların genişliğindeki maksimum sapmaların sayısal değerlerini Ek 15'teki tablolardan buluyoruz, elimizde: Anahtarlı bağlantı elemanlarının eşleşmeyen boyutlarının toleransları ve maksimum sapmaları tablodan bulunmaktadır. Ek 1 ve 14. Anahtarın oluklara bağlanmasında gereken tüm ana boyutların sınır değerlerini hesaplayalım: Burç oluğu Anahtarın genişlik boyunca oyuklarla bağlantısında elde edilen boşlukları ve gerginlikleri hesaplıyoruz. Birleştirmek: “mil kama yuvası” “Burcun anahtar yuvası” Hesaplama sonuçları tabloda özetlenmiştir. 3.1. Anahtar eklemin ve parçalarının çizimlerini çiziyoruz, sayfa 4. Anahtarlı bağlantı elemanlarının adı Mm cinsinden nominal boyut ve tolerans aralığı (uygun) Maksimum sapmalar, mm Sınır boyutları, mm Toleranslar, mikron Sınır boşlukları, mikron Mil oluğu: Oluk manşonu: Bağlantılar: "mil kama yuvası" "kol anahtar oluğu" 4
. SPLINE BAĞLANTI UYGULAMALARININ SEÇİMİ Spline bağlantısı: Koşullu kaydını deşifre ediyoruz. Belirtilen spline bağlantısı dış çap boyunca ortalanmıştır, diş sayısı z=8'e, iç (merkezlenmemiş) çapın nominal değeri d=56 mm'ye, dış (merkezleme) çapı - D=65'e ve H7/ uyumuna sahiptir. js6, şaft dişi kalınlığı (manşon boşluğu genişliği) b =10, D9/f7 inişiyle. Ek 1 ve 2'nin yanı sıra ek 19'un tablolarını kullanarak, spline bağlantısının boyutlarındaki maksimum sapmaları buluyoruz: Tüm elemanların maksimum boyutlarını ve toleranslarını, ayrıca merkezleme çapı ve b boyutu boyunca bağlantılarda elde edilen boşlukları hesaplıyoruz: spline burç için: iç çap dış çap çöküntü genişliği spline mili için: iç çap dış çap diş kalınlığı Bağlantı: “manşon - yivli mil”: merkezleme çapına göre: b boyutuna göre: Spline bağlantısının tüm boyutsal özelliklerini tabloya giriyoruz. 4.1. Spline bağlantı elemanlarının adı Mm cinsinden nominal boyut ve tolerans aralığı (uygun) Maksimum sapmalar, mm Sınır boyutları, mm Toleranslar, mikron Sınır boşlukları, mikron A. Merkezleme elemanı. manşon dış çapı mil dış çapı burç boşluğu genişliği şaft boşluğu genişliği B. Merkezlenmeyen elemanlar. burcun iç çapı mil iç çapı B. Bağlantı: merkezleme çapı boyunca b boyutuna göre rulman bağlantısı boyut zinciri 5. TAM DEĞİŞTİRİLEBİLİRLİK YÖNTEMİYLE DOĞRUSAL BOYUTLU ZİNCİRLERİN HESAPLANMASI Tam değiştirilebilirlik yöntemini kullanarak doğrudan bir problemi çözerken boyutsal zinciri hesaplama sırası aşağıdaki gibidir: 1. Montaj çiziminde belirtilen kapatma halkası için boyutsal zincirin kurucu bağlantılarını tanımlayın; 2. Boyutsal bir zincirin geometrik diyagramını oluşturun ve bileşen bağlantılarının doğasını belirleyin (hangilerinin arttığını ve azaldığını belirleyin); 3. Temel denklemi kullanarak boyut zincirinin doğruluğunu kontrol edin; 4. Kapatma halkasının toleransını belirleyin ve ardından boyut zinciri ac'nin doğruluk katsayısının değerini hesaplamak için formülleri kullanın; 5. Ac'yi a'nın standart değerleriyle karşılaştırarak, daha önce düzeltici bir bağlantı seçmiş olarak kaliteyi ayarlayın ve bileşen bağlantılarının boyutlarına toleranslar atayın; 6. Düzeltici bağlantının tolerans değerini belirleyin ve kalan bileşen bağlantıları için atanan toleranslara uygun olarak maksimum sapmaları ayarlayın; 7. Kapanış bağlantısının tolerans alanlarının orta noktalarının ve tüm kurucu bağlantıların koordinat değerlerini belirleyin ve ardından düzeltme bağlantısının tolerans alanının orta noktasının koordinatlarını hesaplayın; Kapanış bağlantısına sahip bir montaj boyut zinciri için = bileşen bağlantılarının toleranslarını ve maksimum sapmalarını belirleyin. Belirli bir boyutlu zincirde kapatma halkası, gövdenin ucu ile burcun ucunun oluşturduğu boşluktur. Bu boşluk, montaj parçalarının boyutlarındaki sıcaklık değişikliklerini telafi etmek için gereklidir ve bu nedenle değeri kesin olarak belirlenmiş sınırlar içinde tutulmalıdır. Boyutlu bir zincir oluşturalım, yani bileşen bağlantılarını bulalım. Kapanış bağlantısından kontur boyunca bir dolambaçlı yol yaparak, bitişik parçaların temas eden yüzeylerini (montaj tabanları) ve bunlar aracılığıyla boyutsal bağlantıları kuracağız. Boşluğun boyutu, mahfazanın uç yüzeyinin ve burcun uç yüzeyinin göreceli konumu ile belirlenir. Manşonun sol ucu dişliye temas eder ve dişli de mile dayanır. Mil omzu rulmanla temas halindedir. Hangi vücuda dayanır. Boyutsal ilişkileri şu şekilde yazalım: kapatma halkası - ara parça manşonu ara parça manşonu - dişli dişli - mil şaft - gövde vücut kapanış halkasıdır. Boyutsal zincir, belirtilen parçaların her birinin temas yüzeyleri arasındaki boyutlardan oluşacaktır: ara parça manşonunun uzunluğu - bakla A1 = 15 mm, dişli baklasının genişliği A2 = 65 mm, mil bölümü baklasının uzunluğu A3 = 105 mm ve mahfazanın boyutu (yan duvarın iç ve dış yüzeyleri arasındaki mesafe) - bağlantı A4=22 mm. Sonuç olarak boyut zinciri, A1, A2, A4 bağlantılarının azaldığı ve A3 bağlantısının arttığı dokuz bileşen bağlantısı içerir. Boyut zincirinin geometrik diyagramı sayfa 5'te sunulmaktadır. Formülü kullandığımız boyut zincirinin doğruluğunu kontrol edelim: A3- (A1 +A2 +A4) (5.1) 105-15--65--22=3mm. Kapanış bağlantısının nominal boyutunun sonuç değeri, belirtilen değere karşılık gelir. Bu nedenle boyut zinciri doğru bir şekilde çizilmiştir. Şimdi öncelikle kapanış halkasının toleransını hesaplayarak boyutsal zincirin doğruluk katsayısını belirliyoruz. Bağlantı toleransını kapatma ta =-- =200--(-200)= 400 mikron. Boyutsal zincir bilinen toleranslara sahip bağlantılar (rulmanlar) içerdiğinden boyutsal zincirin doğruluk katsayısını hesaplıyoruz: Toplam işaretinin altındaki payda, tablodan bulduğumuz A1, A2, A3, A4 bağlantılarının boyutlarına ilişkin tolerans birimlerinin değerlerini içermelidir. 2.1., Sonra Elde edilen ac değerinin Tablodaki verilerle karşılaştırılması. 2.2.’de 10. ve 11. niteliklere karşılık gelen ac değerleri aralığında olduğunu tespit ediyoruz (a10 = 64, a11 = 100). Bu durumda bileşen baklalarına 10. kaliteye göre toleranslar atanması ve ac>a10 olduğundan üretimi en zor baklanın düzeltici bakla olarak seçilmesi tavsiye edilir. Düzeltici bağlantı olarak gövde boyutunu alalım - bağlantı A3 = 105 mm ve geri kalanına standart toleranslar atayalım. Tabloya göre 2.3., aşağıdakilere sahibiz: T1=70 µm, T2=120 µm, T4=84 µm. T3 düzeltme bağlantısının standart dışı toleransı formül (2.10) kullanılarak bulunur: T3=T-(T1+T2+ T4) (5.3) T3= 400--(70+120+84)=126 µm. Yukarıdaki kurala göre bileşen bağlantılarının (düzeltici olanlar hariç) maksimum sapmalarını atarız. O halde A1 =15-0,07, A2 =65-0,12, A4 =22-0,084 Zincirdeki diğer tüm bağlantılar için değerini önceden belirledikten sonra, düzeltici bağlantının tolerans alanının ortasının koordinatını belirliyoruz. Kapatma ve kurucu bağlantıların tolerans alanlarının ortasının koordinatları aşağıdaki formül kullanılarak bulunur: Elimizde: c1=-0,035mm; c2 = -0,06 mm; c4=--0,042 mm;= 0 mm. Düzeltici bağlantının tolerans alanının ortasının koordinatı aşağıdaki formülle bulunur: 0,035-0,06-0,042-0=-0,137 mm. Şimdi A3 bağlantısının maksimum sapmalarını ayarladık Böylece düzeltici bağlantı maksimum sapmalara sahiptir Denklemleri kullandığımız hesaplamaların doğruluğunu kontrol ediyoruz: Kapanma bağlantısının sonuçta ortaya çıkan maksimum sapmaları belirtilenlere karşılık gelir. Bu nedenle boyut zinciri doğru hesaplanır. KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ 1. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler. Bölüm 1: Pürüzsüz silindirik bağlantıların inişlerinin hesaplanması ve seçimine ilişkin rota tasarımına yönelik yönergeler / Comp. V. A. Orlovsky; Belarus tarım endüstrisi akad. Gorki, 1986. - 47'ler. 2. Gri IS. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik değişiklikler. - M .: Agropromizdat, 1987. - 368 s. 3. Düzgün çalışan göstergelerin idari boyutlarının hesaplanması: Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümlere ilişkin laboratuvar çalışmaları için kılavuzlar / Comp. N. S. Troyan, V. A. Orlovsky; Belarus tarım endüstrisi akad. Gorki, 1987. - 16 s. 4. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler. Bölüm 2. Tipik bağlantıların inişlerinin hesaplanması ve seçimine ilişkin rota tasarımına yönelik yönergeler / Comp. N. S. Troyan; Belarus tarım endüstrisi akad. Gorki, 1986. - 48'ler. 5. Değiştirilebilirlik, standardizasyon ve teknik ölçümler. Bölüm 3. Kurs tasarımı sırasında boyut zincirlerinin hesaplanmasına yönelik yönergeler ve görevler / Comp. N. S. Troyan; Belarus tarım endüstrisi akad. Gorki, 1991. - 48'ler. Allbest.ru'da yayınlandı Standardizasyon alanındaki temel hükümler, kavramlar, tanımlar. Genel bilgiler, makaralı rulmanlar için uyumların hesaplanması ve seçilmesi prosedürü. Doğrusal boyutlu zincirlerin olasılıksal yöntem kullanılarak hesaplanması. Boşluklu pürüzsüz silindirik bağlantılar için bağlantıların seçimi. öğretici, 21.01.2012 eklendi Düz diş profilli spline bağlantılar için pürüzsüz silindirik bağlantılar için bağlantıların seçimi. Girişim uyumlarının hesaplanması ve seçimi. Boyutsal zincirin tam değiştirilebilirlik yöntemi ve olasılıksal yöntemle hesaplanması. Doğrusal boyutlu zincirlerin çözümü. kurs çalışması, eklendi 04/09/2011 Düşük hızlı bir şaft üzerinde bulunan pürüzsüz silindirik bağlantılar için bağlantıların seçimi, sistem ve kalite seçiminin gerekçesi. Girişim uyumlarının hesaplanması ve seçimi. Doğrusal boyutlu zincirlerin tam değiştirilebilirlik yöntemi ve olasılık yöntemiyle çözümü. kurs çalışması, eklendi 03/10/2011 Pürüzsüz silindirik bağlantılar. Girişim uyumlarının hesaplanması. Geçiş inişlerinin seçimi. Rulmanlı yatakların ve düz spline bağlantıların hesaplanması. Boyutsal zincirlerin tamamen değiştirilebilirliği yöntemiyle hesaplama. Dişli ve sonsuz bağlantıların göstergeleri. kurs çalışması, eklendi 03/27/2015 Pürüzsüz bağlantılar için uygun parçaların seçimi. Rulmanların iniş seçimi, özellikleri. Burcu mile ve kapağı mahfazaya takmak. Kalibrelerin yürütme boyutlarının hesaplanması. Dişli ve spline bağlantılar için geçmelerin seçimi ve belirlenmesi. Boyutsal zincirlerin hesaplanması. kurs çalışması, eklendi 28.04.2014 Pürüzsüz silindirik bağlantılarda boşlukların, engellemelerin ve geçme toleranslarının belirlenmesi. Ana delikler, şaftlar, delikler, kalibrelerin pürüzsüz maksimum boyutları sistemindeki uyumların hesaplanması. Tam değiştirilebilirlik yöntemini kullanarak boyutlu zincirlerin çözümü. kurs çalışması, eklendi 07/11/2015 Tam değiştirilebilirlik yöntemini kullanarak boyutlu zincirleri çözmenin metodolojisi ve ana aşamaları, doğrudan ve ters hesaplamalar yapma prosedürü. Kapanan bağlantının tolerans alanının ortasının koordinatlarının belirlenmesi, bilinen bir bağımlılığa göre kapanış bağlantısının toleransı. test, 20.01.2010 eklendi Bağlantılar için uyumların seçimi ve hesaplanması. Yükleme yoğunluğunun hesaplanması. Ara parça manşonunun ve dişlinin mile takılması. Rulmanların montajına yönelik mahfaza ve mil yüzeylerine ilişkin gereksinimler. Bir ölçüm cihazının seçilmesi. test, 11/16/2012 eklendi Düz ve rulmanlı yataklarda boşluklu geçmelerin hesaplanması. Pürüzsüz silindirik bağlantıların, kama yuvasının ve düz kenarlı spline bağlantıların parçalarını test etmek için mastar seçimi. Silindirik dişlilerin ve dişlilerin doğruluğunun standardizasyonu. kurs çalışması, eklendi 28.05.2015 Düzgün silindirik bağlantı elemanlarının tanımı. Açıklıklı inişlerin hesaplanması ve seçimi. Girişim uyumlarının hesaplanması ve seçimi. Toleransların belirlenmesi ve anahtar bağlantıların uyumu. Rulmanların inişlerinin hesaplanması ve seçimi. Boyutsal zincirlerin hesaplanması.Tablo 2.1 - Rulmanların boyutsal özellikleri
Tablo 3.1 - Anahtar bağlantısının boyutsal özellikleri
Tablo 4.1 - Kamalı bağlantının boyutsal özellikleri
Benzer belgeler
