Взаимозаменяемост стандартизация и технически измервания Якушев чете. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания. Тестове за изчислителни задачи

Въведение

1 Цел на работата

2 Изчислителни данни

3 калибър изчисления

4 Изчисляване на резбова връзка

5 Фитинги на търкалящи лагери

6 Изчисляване на размерни вериги

Литература

Въведение

Със съвременното развитие на науката и технологиите, с организирано масово производство, стандартизацията, основана на широкото въвеждане на принципите на взаимозаменяемост, е едно от най-ефективните средства за насърчаване на прогреса във всички области на икономическата дейност и подобряване на качеството на продуктите.

Тази курсова работа е извършена с цел консолидиране на теоретичните принципи на курса, представени в лекции и преподаване на самостоятелна работа с справочна литература.

1 Цел на работата

1.1 За чифтосването, посочено в задачата, изчислете и изберете стандартно прилягане с намеса или хлабина

1.2 За търкалящ лагерен възел, който има постоянно натоварване в посока, изчислете прилягането за натоварения с циркулация пръстен и изберете прилягането за локално натоварения пръстен.

1.3 Начертайте диаграми на местоположението на полетата на толеранс върху лагерните пръстени, вала и корпуса. За дадена резбова връзка определете всички номинални стойности на параметрите на резбата, допуските и отклоненията.

2 Изчисляване на намесата

Изчисляването на намесата се извършва, за да се гарантира здравината на връзката, т.е. липсата на изместване на свързващите се части под въздействието на външни натоварвания и здравината на свързващите се части.

Изходните данни за изчислението са взети от заданието и са обобщени в таблица 1.

Таблица 1 - Първоначални данни за изчисляване на интерференционните съвпадения

Наименование на количеството	Обозначаване във формули	Числова стойност	Мерна единица
Въртящ момент	T	256	н× м
Аксиална сила	F a	0	н
Номинален размер на връзката	дн.с.	50	мм
Вътрешен диаметър на вала	д 1	40	мм
Външен диаметър на втулката	д 2	72	мм
Мате дължина	л	40	мм
Коефициент на триене	f	0,08
Модул на еластичност на материала на втулката	д 1	0,9 × 10 11	N/m 2
Модул на еластичност на материала на вала	д 2	2 × 10 11	N/m 2
Коефициент на Поасон Риал втулки	м 1	0,33
Коефициент на Поасон Риала уала	м 2	0,3
Граница на провлачване на материала на втулката	сT 1	20 × 10 7	N/m 2
Граница на провлачване на материала на вала	сT 2	800 × 10 7	N/m 2
Грапавост на втулката	R zD	2,5	µm
Грапавост на вала	Rzd	1,3	µm

Най-малкото изчисление на смущението се определя от условието за осигуряване на здравината на връзката (неподвижност), от условието за осигуряване на служебното предназначение на връзката /1, т.333/.

Само при действие T

(1)

само при действие ЕА

(2)

С едновременно действие F aИ T:

(3)

Въз основа на получените стойности Ропределя се необходимата стойност на най-малкото изчислено смущение

(4)

Където Е 1, Е 2– модул на еластичност на материалите съответно на мъжката (вал) и женската (отвори) части, in N/m 2;

от 1, от 2– Коефициенти на Ламе, определени по формулите

(5)

Определя се стойността на минимално допустимите смущения /1, стр.335/.

(6)

Където жw– корекция, която взема предвид смачкването на неравностите в контактните повърхности на частите по време на образуването на връзката,

(7)

жT– корекция, като се вземат предвид разликите в работната температура на частите T 0 И t dи температури на сглобяване Tсб, разликата в коефициентите на линейно разширение на материалите на свързаните части ( адИ ад),

(8)

Тук дt D = t D - 20 ° - разликата между работната температура на детайла с отвора и нормалната температура;

дt d = t d - 20 ° - разлика между температурата на вала и нормалната температура;

ад, ад – коефициенти на линейно разширение на материалите на части с отвор и вал.

жц– корекция, отчитаща разхлабването на напрежението под въздействието на центробежни сили; за плътен вал и идентични материали на свързаните части

, (9)

Където u- периферна скорост по външната повърхност на втулката, Госпожица;

r- плътност на материала, Ж/см 3 .

жП– добавка, която компенсира намаляването на смущенията при многократно натискане; определени емпирично.

Определете максимално допустимото специфично налягане

, при които липсва пластична деформация на контактните повърхности на частите.

Като

взема се по-малката от двете стойности Р 1 или Р 2: , (10), (11) и - граници на провлачване на материалите на мъжките и женските части, н/м 2 ;

Определя се стойността на максималното изчислено смущение

. (12)

Стойността на максимално допустимите смущения се определя, като се вземат предвид измененията

, (13)

Където жпобеди– коефициент на нарастване на специфичното налягане в краищата на женската част;

жT– корекция, отчитаща работната температура, която трябва да се има предвид, ако смущението се увеличи.

Напасването се избира от таблиците на системата за допуск и кацане /1, стр. 153/.

Условията за избор на кацане са както следва:

– максимално напрежение

в избраното прилягане не трябва да има повече, т.е. (14)

– минимална намеса

в избрано пасване трябва да има повече, т.е. (15)

Изчислява се необходимата сила при натискане на сглобени части,

, (16)

Където fn– коефициент на триене при пресоване, fn=(1,15…1,2)f;

Pmax– максимално специфично налягане при максимално напрежение

, определена по формулата. (17)

Въз основа на получените данни (Приложение Б) начертаваме диаграма на местоположението на полетата на толеранс „отвор“ и „вал“.

Диаграмата за изчисляване на намесата е показана на фигура 1.

Фигура 1 – Схема за изчисляване на интерференционното прилягане

Изчисляването на интерферентните съвпадения е извършено на компютър и резултатът от изчислението е даден в (Приложение B).

Избираме кацането според таблиците на толерантността и системата за кацане. Условията за избор са както следва:

а) максималната намеса N max в избраното прилягане не трябва да бъде

Повече ▼:

б) минималната намеса N min в избраното напасване трябва да бъде по-голяма от:

Тъй като минималното условие е изпълнено, ние избираме това кацане.

Графичното местоположение на полетата за толеранс на напасване d50 H8/g8 е показано на фигура 2.

Въведение

За да се повиши техническото ниво и качеството на продуктите, да се увеличи производителността на труда, да се спестят трудови и материални ресурси, е необходимо да се разработят и подобрят системите за стандартизация във всички сектори на националната икономика въз основа на въвеждането на постиженията на науката, технологиите и практическия опит.

Необходимо е да се засили ефективното и активно влияние на стандартите върху производството на продукти, които отговарят по своите технически и икономически показатели на най-високото световно ниво.

Днес, когато производството на една машина изисква сътрудничество между стотици предприятия от различни отрасли, проблемите с качеството на продуктите не могат да бъдат решени без разширяване на работата за подобряване на системата за взаимозаменяемост, метрологична поддръжка и подобряване на методите и средствата за контрол на продуктите. Следователно подготовката на съвременния инженер включва овладяване на широк кръг от въпроси, свързани със стандартизацията, взаимозаменяемостта и техническите измервания.

Курсът „Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания” е логичното заключение на цикъла от общотехнически курсове по теория на механизмите и машините, технология на металите, съпротивление на материалите, машинни части. Ако други курсове в цикъла служат като теоретична основа за проектиране на машини и механизми, използване на стандартни машинни части и техните изчисления за якост и твърдост, тогава този курс разглежда въпросите за осигуряване на точността на геометричните параметри като необходимо условие за взаимозаменяемост и такива важни качествени показатели като надеждност и издръжливост. Задачите за подобряване на качеството на производство, експлоатация и ремонт на селскостопанска техника могат да се разглеждат изчерпателно, като се използват принципите на стандартизация, взаимозаменяемост и контрол на установените технически условия.

Целта на дисциплината е да развие у бъдещите инженери знанията и практическите умения за използване и спазване на изискванията на сложни системи от общи технически стандарти, извършване на прецизни изчисления и метрологична поддръжка при производството, експлоатацията и ремонта на селскостопанска техника.

В резултат на изучаване на курса и в съответствие с квалификационните характеристики инженерът на селскостопанска техника трябва да знае: основни положения, понятия и определения в областта на стандартизацията; системата за държавна стандартизация и нейната роля за ускоряване на научно-техническия прогрес, интензификация на производството, подобряване на качеството на селскостопанската техника и икономическата ефективност на нейното използване; основни въпроси на теорията на взаимозаменяемостта и техническите измервания, правила за определяне на стандартите за точност в проектната и технологичната документация; методи за изчисляване и избор на стандартни напасвания за типични съединения на машинни части; изчисляване на размерни вериги; устройство на уреди за измерване на линейни и ъглови величини, тяхната конфигурация, правила за работа и методика за избор.

1. Изчисляване и избор на сглобки за гладки цилиндрични съединения с междина

Изчисляването и изборът на сглобки за гладки цилиндрични съединения се извършва в следната последователност.

2. Изберете универсални измервателни уреди за детайлите, които ще съединявате.

Първоначалните данни за изчислението са:

Номинален присъединителен диаметър, d H =30 mm;

Дължина на връзка (лагер), l=50 mm;

Ъглова скорост, =70 rad/s;

Абсолютен вискозитет на маслото при работна температура, =0,03 N-s/m2;

Средно специфично налягане върху опората, g = 0,45 N/M 2

R zD =4 цт и R zd =2. 5 микрона - грапавостта на повърхността на втулката и вала.

Ориз. 1.1 Схема за изчисляване на кацанията за подвижна връзка

От хидродинамичната теория на смазването е известно, че връзката между стойностите на h и S (фиг. 1. 1) в лагери с крайна дължина се изразява чрез зависимостта = (1.1)

където h е дебелината на масления слой в точката на най-голямо сближаване на повърхностите на вала и лагерите в работно състояние, m; - разстоянието между вала и лагера в покой, m.

hS= (µm 2)

Познавайки стойността на продукта hS, определете стойността на най-благоприятната празнина във връзката:

=79 (µm)

Като се вземе предвид наличието на грапавост на повърхността на свързваните части, се определя стойността на проектната празнина:

Spac= (1.3)

Въз основа на размера на проектната междина, съгласно таблиците на максималните отклонения на отворите и валовете (Приложения 4 и 5), се избира прилягане, което отговаря на условието

Горното условие се удовлетворява от стандартното напасване 30, направено в системата от отвори: максимални отклонения за отвор 30H8() ; максимални отклонения за вал 30e8().

За посоченото кацане:

S max = ES-ei=33-(-0,073)=106 (µm) (1,5)

S min =EI- es=0 -(- 40) = 40 (µm) (1,6)

Избраното прилягане трябва да се провери за флуидно триене. Най-малката дебелина на смазочния слой се определя при най-голямата междина на избрания монтаж.

(1.7)

Проверяваме достатъчността на смазочния слой, осигуряващ флуидно триене, проверява се според състоянието

(1.8)

Условието за флуидно триене е изпълнено, което означава, че монтажът е избран правилно.

Определяме максималните размери и допуски за обработка на съединителните части според избраното сглобяване:

а) дупки:

D max =D H +ES (1,9)

макс =30+0. 033=30. 033 (мм)

mln =D H +EI (1,10)

mln =30+0=30 (mm);

D = D max - D mln =ES-EI ; (1.11)

D =30. 033-30=0,033 (mm)

max = d H +es (1.12)

max =30+(- 0,040) =29. 96 (mm)

min = d H +ei (1,13)

min =30+(-0.073) =29. 927 мм)

d = d max -d mln = es-ei (1.14)

d =29. 96-29.927 =0.033(mm)

Ние определяме допустимото отклонение при кацане:

s =S max -S min =T D +Td (1,5)

Ts = 33+33 = 66 (mm).

Избираме универсални средства за измерване на частите за съединяване, като се има предвид, че извършваме измерванията в индивидуално производство.

Изборът на универсални измервателни уреди се извършва, като се вземат предвид метрологични, конструктивни и икономически фактори. При избора на универсални измервателни уреди е необходимо максималната грешка на измервателните уреди lim да е равна или по-малка от допустимата грешка при измерване. т.е. така че да е изпълнено условието:

За разглежданата връзка, d H = 30 mm, T D = 33 µm, T d = 33 µm, изберете от таблицата в Приложение 3 за отвор 30H8 = 10 µm; за вал 30e8 = 10 µm.

Тези изисквания са изпълнени (Приложение 4) за отвора - индикаторен отвор с измервателна глава с деления 0,001 mm, а за вала - лостов микрометър с деления 0,002 mm, характеристиките на който са посочени в масата. единадесет.

Таблица 1. 1. Изходни данни и характеристики на избрани средства за измерване

	Толеранс на частта, IT част, µm	Допустима грешка, µm	Максимална грешка на измервателните уреди, µm Наименование на измервателните уреди и техните метрологични характеристики
Дупка				Индикаторен отвор с индикатор за нулев клас на точност при работа в рамките на едно завъртане на стрелката с деление на стойността 0,01 mm
				Индикаторна скоба с деление на стойността 0,01 мм

1.2 Изчисляване на изпълнителните размери на гладки габарити

При производството на гранични габарити техните изпълнителни размери трябва да се поддържат в рамките на допустимите отклонения за габаритите, установени от стандартите GOST 24853 - 81 (член CMEA 157 - 75).

Нека изчислим работните габарити за проверка на свързващите части:

Тъй като за части, произведени с точност, по-висока от 6-20 степени (вал съгласно IT6), контролът с помощта на габарити (мерки за скоби) се извършва според индивидуалните, максималните и изпълнителните размери на габарита на пробката.

Определяме максималните и експлоатационни размери на калибъра - щепсел:

Използвайки Приложение 1 за IT6 и размерния диапазон от 18…30 mm, намираме данни за изчисляване на калибъра на щепсела. =5 µm, Y=4 µm, H=4 µm.

Страната на прохода на калибъра е тапи.

PR max =D min +Z+H/2=30+0. 005+0. 004/2=30. 007 (mm). (1,16)

PR min = D min +Z-H/2=30+0,005-0,004/2=30. 001 (mm). (1,17)

PR измерване = D min -Y=30 - 0.004=29. 996 (mm). (1,18)

Изпълнителните размери на проходните и непроходните страни на габарита - тапата са техните най-големи максимални размери с толеранс, числено равен на толеранса за производство на габарита (минус).

Тогава за проходната страна на калибъра - тапата, изпълнителният размер е:

PR isp =30. 007 -0. 004 (mm).

Непропускаща страна на габарита на щепсела:

НЕ max =D max +H/2=30. 033+0. 004/2=30. 035 (mm). (1,19)

НЕ min = D max -H/2=30. 033-0. 004/2=30. 031 (mm). (1,20)

Тогава за непропускливата страна на калибъра - тапата, изпълнителният размер е:

НЕ isp =30. 035 -0,004 (mm).

Изчисляваме калибъра - скоби за управление на вала ø25f6. Съгласно Приложение 1 за IT6 и размерен диапазон 18...30mm. намираме данни за изчисляване на калибъра - скоби. 1 =5 цт. Y 1 = µm. Н1 =4 цт.

Преминаваща страна на калибъра - скоби:

PR max = d max -Z 1 + H 1 /2 = 29. 96-0. 005+0. 004/2=29. 957 (mm). (1,21)

PR min = d max -Z 1 -H 1 /2=29. 96-0,005-0,004/2=29. 953 (mm). (1,22)

PR meas = d max +Y 1 =29. 96+0. 004=29. 964 (mm). (1,23)

За страната на преминаване на скобата изпълнителният размер е:

PR isp =29. 957 +0. 004 (mm).

Непропускаща страна на калибъра - скоби:

НЕ max =d min +H 1 /2=29. 927+0. 004/2=29. 929 (mm). (1,24)

НЕ min =d min -H 1 /2=29. 927-0. 004/2=29. 925 (mm). (1,25)

За непропускащата страна на скобата изпълнителният размер е:

НЕ се използва =29. 929 +0. 004 (mm).

Обобщаваме показателите за максимална производителност - тапи и скоби в таблица 1. 2

Таблица 1.2 Резултати от изчисленията на измервателните уреди

Тестова част

Значението на работните калибърни елементи

Страна на преминаване

Лошата страна

Номинален размер

Гранични размери, мм.

Изпълнителен размер

Номинален размер

Граничен размер в мм.

Изпълнителен размер

Дупка

2. Изчисляване и избор на сглобки за търкалящи лагери

1 Обща информация

Търкалящите лагери работят в голямо разнообразие от работни условия и са предназначени да осигурят необходимата точност и равномерност на въртене на движещите се части на машините. Като стандартни единици, търкалящите лагери имат пълна външна взаимозаменяемост по протежение на свързващите повърхности, определени от външния диаметър на външния и вътрешния диаметър на вътрешните пръстени. Пълната взаимозаменяемост на търкалящите лагери по свързващите повърхности осигурява техния лесен и бърз монтаж и демонтаж при запазване на доброто качество на машинните компоненти.

Качеството на самите търкалящи лагери се определя от редица показатели, в зависимост от размера на които според стандартите на GOST. 520-71 са установени пет класа на точност, обозначени по ред на нарастване на точността: O, 6, 5, 4 и 2. Класът на точност на лагера се избира въз основа на изискванията за точност на въртене и условията на работа на механизма. В машиностроенето и уредостроенето, за средни и леки натоварвания и нормална точност на въртене, обикновено се използват лагери с клас на точност О. За същите условия, но с повишени изисквания за точност на въртене, се използват лагери с клас на точност 6. Лагери с класове на точност 5 и 4 се използват само при високи скорости и строги изисквания за точност на въртене, а клас на точност 2 - само в специални случаи. Класът на точност (с изключение на клас 0) се обозначава с тире преди символа на лагера, например: 6 - 209

За да се намали гамата от продукти, лагерите се произвеждат с отклонения в присъединителните диаметри, които не зависят от местата, в които са монтирани на валове и в корпуси. Това означава, че външният диаметър на външния пръстен и вътрешният диаметър на вътрешния пръстен се приемат съответно като диаметри на главния вал и основния отвор и следователно външният пръстен е свързан към тялото чрез монтажи в системата на вала , а вътрешният пръстен към вала е свързан чрез пасове в системата с отвори. Диаметърът на отвора на вътрешния пръстен, взет като основен отвор, има посока на толеранс, подобна на посоката на толеранс на главния вал. Обърнатото разположение на полето на толеранс за диаметъра на отвора на вътрешния пръстен елиминира необходимостта от разработване и използване на специални приспособления за получаване на връзки на пръстени с валове с малки намеси. В този случай необходимите стойности на смущение се осигуряват чрез използване на стандартни преходни приспособления в съответствие с GOST 25347-82.

Фитингите на търкалящите лагери на валовете и корпусите се избират в зависимост от техните видове и размери, условията на работа, големината и характера на натоварванията, действащи върху тях, и вида на натоварване на пръстените. Има три основни вида натоварване на пръстените на търкалящите лагери: локално, циркулационно и осцилаторно.

На практика най-често се случва един от лагерните пръстени, обикновено въртящ се, да изпитва циркулационен товар, а другият (неподвижен) изпитва локално натоварване. Пръстенът, подложен на циркулационно натоварване, трябва да бъде свързан към вала или корпуса чрез фиби, които осигуряват малки стойности на смущение, а неподвижният локално натоварен пръстен трябва да бъде свързан чрез фиби с малка междина.

Фитингите на циркулационно натоварени лагерни пръстени на валове и корпуси се избират според интензивността на радиалното натоварване върху опорната повърхност, което се определя по следната формула:

(2.1)

Kp - динамичен коефициент на прилягане, в зависимост от естеството на натоварването (със силни удари и вибрации, претоварване до 300% Kp = 1,8); - коефициент, отчитащ степента на отслабване на напрежението на прилягане с кух вал или тънко- стенен корпус (за вал F варира от 1 до 3, за корпус - от 1 до 1,8; с плътен вал и масивен дебелостенен корпус F=l); A е коефициентът на неравномерно разпределение на радиалното натоварване R между редовете ролки в двуредови конусовидни ролкови лагери или между двойни сачмени лагери при наличие на аксиално натоварване A върху опората (коефициентът F A варира от 1 до 2, а при липса на аксиално натоварване F A = ​​​​1).

За лагерни пръстени с локално натоварване кацанията се избират в зависимост от условията на работа и на първо място от естеството на натоварването и скоростта на въртене.

Към опорните повърхности на валовете и отворите на корпуса на търкалящите лагери се предявяват повишени изисквания по отношение на отклоненията на формата и грапавостта.

2.2 Процедура за изчисляване и избор на кацания

Въз основа на първоначалните данни трябва да направите следното:

Установете основните размери на лагера и определете естеството на натоварването на неговите пръстени.

Определете числените стойности на максималните отклонения на свързващите диаметри на лагера и седалките на вала и корпуса. Определете числените стойности на максималните отклонения.

3. Присъединителни диаметри на лагера и леглата на вала и корпуса според избраните фитинги.

5. Определете отклоненията във формата, относителната позиция и грапавостта на повърхността на вала и леглата на корпуса.

Сачмен лагер № 209. Корпусът се върти, валът е неподвижен. Корпусът е чугунен, еднокомпонентен. Радиално натоварване върху опората R=19. 5 kN. Режимът на работа на лагера е нормален. С помощта на Приложение 2 намираме основните размери на лагера:

външен диаметър D = 85 mm,

вътрешен диаметър d = 45 mm,

ширина на пръстена B=19 mm,

радиус на фаската g=2 mm

Определяме вида на натоварване на пръстените на даден лагер. Тъй като корпусът се върти и валът е неподвижен, външният пръстен на лагера ще изпитва циркулационно натоварване, вътрешно-локално.

Ние изчисляваме и избираме прилягането на циркулационно натоварения пръстен.

Определяме интензивността на радиалното натоварване на повърхността за кацане с помощта на формулата

Използвайки таблицата в Приложение 4, намираме зоната на толеранс за отвора в тялото на частта, съответстваща на получената стойност P R . Поставянето на външния пръстен в отвора в тялото на частта в конвенционалната нотация изглежда така:

Използвайки таблицата в Приложение 5, приемаме диапазона на допустимите отклонения за диаметъра на вала.

След това ще запишем прилягането на вътрешния пръстен върху вала на частта в общ вид, както следва: .

Използвайки таблиците на GOST 25347-82, Приложение 6, намираме числени стойности. стойности на максималните отклонения на присъединителните диаметри на лагерните пръстени и гнездата на вала и корпуса. Ние имаме:

вътрешен пръстен

шийка на вала

външен пръстен.

дупка в тялото.

Изчисляването на максималните стойности на свързващите диаметри, техните допустими отклонения, както и пропуските и смущенията, получени във връзките, са включени в таблица 2. 1.

а) вътрешен пръстен

Dmax=D H +ES=45+0=45 (mm) (2,2)=D H +EI = 45+(-0,012) = 44,988 (mm) (2,3)

T D = D max -D mln =ES-E (2.4)

D =45-44. 988=0. 012 (mm)

б) шийка на вала

D H +es=45+0. 018=45. 018 (mm) (2,5)

d min = d H +ei = 45+0. 002 =45. 002 (mm) (2,6)

T d = D max -D mln = es - ei (2.7)

d = 45.018-45. 002 =0. 016 (mm)

в) дупка в тялото

ax=D H +ES=85+(-0.010)=84. 99 (мм) (2,8)

Dmin=D H +EI = 85+(-0.045) =84. 955 (мм) (2,9)

T D = D max -D mln =ES-EI (2.10)

T D =84. 99-84. 955 =0,035 (mm)

г) външен пръстен

D H +es=85+0=85(mm) (2.11)

d min = d H +ei = 85+(-0.020)=84. 98 (mm)

T d = D max -D mln = es - ei

T d = 85-84. 98=0,02 (mm)

Нека определим максималния просвет (предпочитание) на шийката на вътрешния пръстен-вал

N max = es-EI = -0. 012-0,018=-0,03(mm) (2,12)

S max = ES - ei = 0-0. 002=-0. 002 (mm) (2,13)

Определяме толеранса на кацане;

T s(N) =S max + N max =T D +T d (2.14)

Ts(N) = -0. 002+(-0,03)= -0. 032 (mm). дупка в тялото - външен пръстен

max = ES-ei=-0. 010-(-0,020)=0,01 (mm) (2,15)

N max =es-EI=-0. 045-0=-0. 045 (мм) (2,16)

Определяме толеранса на кацане;

T s(N) =S max +N max =T D +T d (2.17)

Ts (N) = 0,01+(-0,045)= -0. 035 (mm).

Използвайки таблиците на приложения 7 и 8, установяваме допустимите отклонения на формата, взаимното разположение на седалките и тяхната грапавост.

а) отклонение от цилиндричността на шийката на вала - 8 µm, отвори в корпуса - 15 µm;

б) биене на краищата на рамената на вала - 20 микрона, отвори в корпуса - 40 микрона;

в) грапавост на опорните повърхности на валовете R a 1,25 и дупки в корпуса R a не повече. 1,25 цт;

d) също краищата на рамената на вала R a 2,5 µm и отворите в корпуса R a 2,5 µm.

Таблица 2.1 Характеристики на размерите на търкалящите лагери

Име на свързващите елементи на лагера		Максимални отклонения, mm		Гранични размери, мм		Допски, µm	Гранични разстояния, микрони
Присъединителни диаметри:
вътрешен пръстен
Шийка на вала
външен пръстен
дупки в корпуса
Връзки:
"вътрешен пръстен-вал"
"външен пръстен-корпус"

3. Избор на шпонка

3.1 Обща информация

В общото машиностроене, както и в автомобилостроенето и тракторостроенето и селскостопанското машиностроене най-широко приложение намират шпонковите връзки с призматични и сегментни шпонки.

Размерите на елементите на шпонковите връзки зависят от диаметъра на вала и се регулират от съответните стандарти.

За улесняване на условията и осигуряване на необходимото качество на сглобяване при създаване на подвижни или неподвижни съединения, шпонката със своите странични ръбове (според размер b) може едновременно да бъде свързана към жлебовете на вала и цялата втулка с помощта на различни фитинги.

Като се има предвид технически осъществимата точност за формиране на различни прилягания при свързване на ключ с перо с жлебове с размер b, стандартът GOST 23360-78 установява следните полета на толеранс: за ширината на ключа - H9; за ширината на жлеба на вала - H9, N9, P9; за ширината на жлеба на втулката - D10, J S 9 и P9. Комбинацията от полетата на толеранс на жлебовете с полето на толеранс на ключа трябва да бъде такава, че да се формират следните три типа връзки:

а) свободна връзка, която осигурява относително аксиално движение на втулката върху вала (направляващ ключ) или се използва за образуване на неподвижни връзки между втулки и валове при трудни условия на монтаж и действието на малки равномерни натоварвания;

б) нормална връзка, използвана при благоприятни монтажни условия за осигуряване на относителна неподвижност на свързаните помежду си втулки и валове, работещи без натоварвания или с малки необратими натоварвания;

в) плътна връзка, използвана за получаване на неподвижни връзки на втулки и валове, която не изисква често разглобяване и работи със значителни редуващи се натоварвания; тази връзка се характеризира с наличието на приблизително равни малки намеси между ключа и жлебовете.

Освен размер b, всички останали размери на шпонковите свързващи елементи са несвързани или непасващи. Допустимите отклонения на тези размери също са стандартизирани.

Стандартът GOST 24071 80 установява само две цели за сегментни ключове. Те могат да се използват за предаване на въртящи моменти или просто за закрепване на части. В тази връзка, за да се оформят прилягания при свързване на сегментна шпонка с жлебове, стандартът регулира размера b на жлебовете не в три, както при паралелни ключове, а в две полета на толеранс: N9 и P9 - за жлеба на вала и J b 9 и P9 - за втулките на жлеба. Толерантното поле H9 е зададено за ширината на ключа. Предпочитаната комбинация от зададените допускови полета на жлебовете с допусковото поле на сегментния ключ се осигурява от два вида връзки: нормални и стегнати.

Стандартът GOST24071-80 също установява допустими отклонения за несъответстващи размери на свързващи елементи със сегментен ключ.

Качеството на ключовите връзки зависи от наличието на изкривявания и измествания в местоположението на ключовите канали на валовете и втулките спрямо равнината на сечението. Допустимите отклонения за тези грешки обаче не са стандартизирани от стандарти. Изборът на техните стойности се определя от конкретните условия на сглобяване. Обикновено при симетрично разположение на полето толерансът за изкривяване на шпонковия канал по дължината му при вала и втулката се приема равен на 0,5 Tb, а толерансът за изместване е 2Tb, където Tb е толерансът за ширината на вала или втулка жлеб.

Стандартите не регулират грапавостта на повърхността на шпонковите елементи. Стойностите му се определят от приетите методи за довършване на ключове и валове. Обикновено грапавостта на страничните (седалкови) повърхности на жлебовете и шпонките се приема равна на R z 20 µm, а за валове и ключови повърхности по височина h - R z 40 µm.

3.2. Процедурата за избор и изчисляване на връзката с ключ пасва

За да се реши проблемът, трябва да се знае диаметърът на вала, върху който е поставен шпонката, типът на шпонката (призматична или сегментирана) и вида на връзката на шпонката (хлабава, нормална или стегната). Ако посочените първоначални данни са налични, изборът на разтоварвания и последващите изчисления трябва да се извършват в следния ред:

1. Изберете основните конструктивни размери на елементите на ключовата връзка с призматичен или сегментен ключ.

2. В съответствие с типа връзка на шпонката, изберете прилягането на шпонката в жлеба на вала и в жлеба на втулката.

3. Намерете числените стойности на максималните отклонения на ширината на ключа и жлебовете, допустимите отклонения и максималните отклонения на несъвпадащите размери.

4. Определете максималните размери, както и хлабините, получени при връзките на шпонката с жлебовете по размер b;.

диаметър на вала d = 16 mm;

тип ключ - сегментен,

вид връзка на ключа - нормален,

предназначение - 1.

След това, използвайки таблицата в Приложение 10, намираме основните размери на ключа и жлебовете:

ключово сечение bXhXd = (5X6.5 X 16) mm;

дълбочина на канала на вала t 1 =4. 5 mm;

дълбочина на канала на втулката t 2 =2. 3 мм.

Инсталираме шпонките в жлеба на вала и в жлеба на втулката.

Ширината на шпонката и жлебовете при нормална връзка има следните допускови полета: шпонки - b=5h9, жлеб на вала - b=5N9 и жлеб на втулка - b=5Js9. Тогава пасването на шпонката в жлеба на вала и в жлеба на втулката може да се напише в общ вид, както следва:

В жлеба на вала 5 и жлеба на втулката 5

Числените стойности на максималните отклонения на ширината на ключа и жлебовете се намират от стандартната таблица (Приложение 15)

за ключ 5h9

за жлеб на вала - 5N9

за втулка -5Js9

Допустимите отклонения и максималните отклонения на несвързаните размери на елементите за свързване с шпонка се намират от таблици 1 и 12:

височина на ключа h= 6.5h11 (-0.090)

диаметър на ключа d = 16h12 (-0,18)

дълбочина на канала на вала t 1 =4. 5 (+0,2)

дълбочина на канала на втулката t 2 =2. 3 (+0. 1)

Ние изчисляваме граничните стойности на всички основни размери и произтичащите от това пропуски или смущения при свързване на ключа с жлебовете. Резултатите от изчислението са обобщени в табл. 3.1.

а) Ключове

за ширина на ключа

B H +es=5+0 =5 (mm) (3.1) min = b H +ei = 5+(-0.030) =4. 97 (мм) (3,2)

T b = b max -b mln =es-ei (3. 3)

T b = 5-4. 97=0. 03 (mm)

За височината на ключа

hmax = h H +es=6. 5+0=6. 5 (mm) (3,4)

h min = h H +ei = 6. 5+(-0,09) =6. 41 (мм) (3,5)

T h = h max -h mln =es-ei (3.6)

T h = 6,5-6. 41=0. 09 (mm)

За диаметър на ключа d

d max = d H +es=16+0=16(mm) (3,7) min = d H +ei =16+(-0,18) =15. 82 (mm) (38)

T l = d max - d mln =es-ei (3.9)

T l = 16-15. 82=0. 18 (mm)

b) Жлеб на вала за ширина на жлеба на вала

Bmax=B H +ES=5+0=5 (mm) (3.10)

Bmin=BH +EI = 5+(-0.03) =4. 97 (mm) (3,11)

T B = B max -B mln =ES-EI (3.12)

B =5-4. 97=0. 03 (mm)

За дълбочина на канала на вала

t 1 min = t 1 +EI = 4. 5+0=4. 5 (мм) (3,14)

T t 1 = t 1 max - t 1 mln =ES-EI (3.15)

1 =4. 7-4. 5=0. 2 (mm)

c) Жлеб на ръкава за ширината на жлеба на ръкава

Bmax=B H +ES=5+0. 015=5. 015 (mm) (316)=B H +EI = 5+(-0,015) =4. 985 (mm) (3,17)

T B = B max -B mln =ES-EI; (3.18)

T B =5. 015-4. 985=0. 03 (mm)

За дълбочина на канала на втулката 2max = t 2H +ES=2. 3+0. 1=2. 4 (mm) (3.9) 2min = t 2H +EI = 2. 3+0=2. 3 (mm) (3,20)

T t 2 = t 2max - t 2mln =ES-EI (3.21)

T H = 2. 4-2. 3=0,1(mm)

Определяне на пропуските

а) Шпонки на вала

S max = ES-ei = 0-(-0.03) = 0. 03 (mm) (3,22)

N max = es-EI=0-(-0.03)=0,03 (mm) (3,23)

Определяме толеранса на кацане;

T s (N) =S max +N max =T D +T d (3.24)

Ts(N) = 0,03+0. 03 = 0,06 (mm).

б) Ключове за жлеб на втулка

max = ES-ei=0,015-(-0,03)=0. 045 (mm) (3,25) max = es-EI =0-(-0,015) =0. 015 (мм) (3,26)

Определяме толеранса на кацане;

T s (N) = S max +N max =T D +T d (3.27)

Ts(N) = 0,015+ 0,045= 0,06 (mm).

Таблица 3 1 Размерни характеристики на ключовото съединение

Наименование на ключовите свързващи елементи	Номинален размер в mm и граница на толеранс (напасване)	Максимални отклонения, mm		Гранични размери, мм		Допустими отклонения, микрони	Гранични разстояния, микрони
Жлеб на вала:
Жлеб ръкав:
Връзки:
"шпонка на вала"
"канал за втулка"

4. Избор на шлицови връзки

4.1 Обща информация

Шпонковите връзки се използват за същите цели като шпонковите връзки, но за разлика от последните имат редица предимства. Връзките от този тип са в състояние да издържат значително по-големи натоварвания и осигуряват по-висока степен на центриране на втулките върху валовете.

Сред известните видове шлицови съединения най-широко разпространени, особено в автомобилостроенето и селскостопанското инженерство, са съединенията с правостранен профил на зъбите.

Номиналните размери и броят на зъбите в шлицови съединения с прав профил се регулират от стандарта GOST 1139-80. В зависимост от големината на предаваните натоварвания, тези стандарти установяват три серии правостранни шлицови връзки: леки, средни и тежки (Приложение 16). Леките серийни връзки имат малки височини и брой зъби. Те включват фиксирани, леко натоварени връзки. Връзките от средната серия имат по-големи височини и брой зъби в сравнение с връзките от леката серия и се използват за предаване на средни товари. Съединителите от тежката серия имат най-голяма височина и брой зъби и са проектирани за тежки условия на работа.

За правостранни шлицови връзки, в зависимост от експлоатационните и технически изисквания, поставени върху тях, се използват три метода за центриране на втулките върху валовете: но по външния диаметър D, по вътрешния диаметър d и по страничните повърхности на зъбите b.

Системата от допуски и кацания се регулира от стандарти и GOST 1139 - 80 и се прилага за критични подвижни и неподвижни съединения на прав профил.

Съгласно GOST 1139-80, напасванията се образуват чрез комбиниране на предоставените полета на толерантност на втулките и валовете и се определят в зависимост от възприетия метод на центриране върху диаметъра на центриране и страничните повърхности на зъбите. Когато са центрирани по D, напасванията се приписват на размерите D и b. когато е центриран по d - върху d и b. Ако частите на шлицевата връзка са центрирани върху страничните повърхности на зъбите, напасването се присвоява само на размер b.

Полетата на толерантност на втулките и валовете за образуване на прилягания на центриращите повърхности за различни методи за центриране на шлицови съединения на профил с права страна са дадени в Приложение 18.

Стандартът GOST 1139-80 също така предвижда допуски за нецентрирани диаметри на вала и втулката.Допустимите отклонения за нецентрирани диаметри са дадени в Приложение 17.

Грапавостта на повърхността на елементите на шлицовото съединение не се регулира от стандарти и може да бъде избрана в зависимост от предназначението на съединението и наложените му експлоатационни изисквания, като се вземат предвид прилаганите методи за обработка на части. Обикновено за всички методи на центриране се препоръчва грапавостта на центриращите повърхности на вала да се поддържа в рамките на R a 1,25. . . 0,32 микрона, а втулки - R a 2,5. . 1,25 микрона. Грапавост на нецентриращите повърхности на вала и втулката R z 20. . . 10 микрона.

В приетите обозначения на правостранни шлицови връзки, техните валове и втулки трябва да се посочи следното: буква, указваща центриращата повърхност, броя на зъбите, номиналните стойности на вътрешните d, външните D диаметри и ширината b в връзката, допусковите полета или съвпаденията за диаметри и размер b, поставени след съответните размери. Стандартът позволява допустимите отклонения на нецентриращите диаметри да не се посочват в обозначението.

4.2 Процедура за изчисляване на сглобките на шлицовите съединения

Изборът на приспособления за проектирани шлицови съединения е сложна техническа и икономическа задача, тъй като изисква от изпълнителите да използват изчисления, като вземат предвид всички данни, които цялостно характеризират работата на ставите при работни условия. Следователно, за образователни цели, по време на проектирането на курса, на студента се дава шлицова връзка в завършен вид с необходимите напасвания и решението на проблема се свежда до следното:

С помощта на дадения символ дайте дефиниция на правостранна шлицева връзка и определете номиналните размери на нейните елементи.

2. Използвайки таблиците на стандартите, намерете максималните отклонения на толерантните полета на центриращите и нецентриращите диаметри, както и размер b.

3. Изчислете максималните размери на всички елементи, техните допуски и максималните стойности на празнини или смущения, получени във връзките по протежение на центриращия диаметър и страничните повърхности на зъбите.

Дадено: Шлицова връзка d-6x18x22 x 5

Нека дешифрираме неговия условен запис. Дадената шлицева връзка е центрирана върху вътрешния диаметър d, има брой зъби z = 6, номинална стойност на вътрешния диаметър d = 18 mm с напасване, външен диаметър D = 22 с напасване, дебелина на зъба на вала (ширина на кухина на втулката) b = 5 mm с напасване

Използвайки таблиците на стандарта GOST 25347-82, намираме максималните отклонения на диаметрите и размера b на втулката и вала. Ние имаме:

а) за шлицева втулка:

вътрешен диаметър d=18Н7(+0.018)

външен диаметър D = 22Н12(+0,21)

ширина на вдлъбнатината b= 5F8 ()

б) за шлицов вал:

вътрешен диаметър d=18h7(-0.018)

външен диаметър D = 22a11()

дебелина на зъба b=5d8()

Изчисляваме максималните размери и допуски на всички елементи, както и хлабините, получени във връзките по центриращия диаметър и страничните повърхности на зъбите.

а) за шлицева втулка

вътрешен диаметър

dmax=d H +ES=18+0. 018=18. 018(mm) (4.1)=d H +EI =18+0 = 18 (mm) (4.2) d = d max d=ES-EI (4.3)

d =18. 018-18=0. 018 (mm)

външен диаметър

Dmax=D H +ES=22+0. 21=22. 21 (mm) (4,4)=D H +EI = 22+0=22 (mm) (4,5) D = D max -D mln =ES-EI (4,6)

D =22. 21-22=0. 21 (mm)

ширина на депресията

Bmax=B H +ES=5+0. 028=5. 028 (mm) (4,7)=B H +EI =5+0. 01=5. 01 (mm) (4,8)

T B = B max -B mln =ES-EI (4.9)

T B =5. 028-5. 01=0. 018 (mm)

б) за шлицов вал:

вътрешен диаметър

dmax = d H +es=18+0=18(mm) (4.10)

d min = d H +ei = 18+(-0.018) =17. 982 (mm) (4.11)

Td = D max -D mln =ES-EI;

Td =18-17. 982 =0. 018 (мм) (4,12)

външен диаметър

D H +es=22+(-0.3)=21. 7(мм) (4,13)

D min = D H +ei = 22+(-0.43) =21. 57 (мм) (4,15)

T d = D max -D mln =ES-EI (4.16)

T d = 21. 7-21. 57=0. 13 (mm)

дебелина на зъба

B H +es=5+(-0.03)=4. 97 (мм) (4,17)

b min = b H +ei =5+(-0.048)=4. 952 (мм) (4,18)

T b = b max -b mln =ES-EI (4.19)

b = 4,97-4. 952 =0,018 (mm)

Определяне на пропуските

а) вътрешен диаметър

S max = ES-ei = 0. 018-(-0. 018)=0. 036(мм) (4,20)

N max = es- EI=0- 0 =0 (mm) (4.21)

Определяме толеранса на кацане;

T s(N) =N max +S max =T D +T d (4.21)

(N) = 0,036+0=0. 036 (мм)

б) външен диаметър

max = ES-ei=0,21-(-0,43)=0. 64 (мм) (4,22)

S min =EI-es=0-(-0.3) =0. 3 (мм) (4,23)

Определяме толеранса на кацане;

T s =S max -S min =T D +T d (4.24)

Ts = 0,64-0. 3 = 0,34 (mm)

в) според размера b

S max = ES-ei=0,028-(-0,048)=0,076 (mm) (4,25)

S min =EI-es=0.01-(-0.03) =0. 04 (mm) (4,26)

Определяме толеранса на кацане;

T s =S max -S min =T D +T d (4.27)

Ts = 0,076-0. 04 = 0,036 (mm)

5. Изчисляване на линейни размерни вериги с помощта на вероятностния метод

За монтажна размерна верига със затваряща връзка Г ∆, определете допустимите отклонения и максималните отклонения на компонентните връзки.

1. Затварящата връзка е с толеранс: Г ∆ = 1()

2. Разсейването на действителните размери на всички връзки се подчинява на нормалния закон.

Процентът на риска размерите на затварящата връзка да надхвърлят допустимите граници е P = 0,1%.

Нека изградим размерна верига, тоест да намерим нейните компонентни връзки. Правейки обход по контура от затварящата връзка, ще установим контактните повърхности на съседните части.

Нека запишем размерните връзки, както следва:

затварящата връзка е десният лагерен капак;

десен лагерен капак - гарнитура;

уплътнение - тяло;

тяло - лява стена на тялото;

лява стена на тялото - лява втулка;

лява втулка - барабан;

барабан - шийка на вала;

шината на вала - десен лагер;

десен лагер - дясна дистанционна втулка;

дясната дистанционна втулка е затварящата връзка.

Размерната верига се състои от размерите между контактните повърхности на всяка от посочените части:

G 1 =334 mm; G 2 =27 mm; G 3 =58 mm; G 4 =255 mm; G 5 =24 mm; G6 =23 -0. 1 mm; G 7 =6 mm; G 8 = 18 mm; G 9 = 24 mm.

Размерната верига включва девет компонентни връзки, от които връзките G 1, G 2, G 9 намаляват, а връзките G 3 ... G 8 се увеличават.

Нека проверим правилността на веригата с размери, като използваме формулата:

mm; (5.1)

Където m е броят на нарастващите връзки, n е броят на намаляващите връзки.

G ∆ = (G 1 + G 2 + G 9) - (G 3 + G 4 + G 5 + G 6 + G 7 + G 8) =

=(334+27+24) - (58+255+24+23+6+18) = 1 мм.

Получената стойност на номиналния размер на затварящата връзка съответства на посочената стойност. Следователно веригата с размери е съставена правилно.

Нека определим толеранса на затварящата връзка:

T ∆ = B ∆ - N ∆ = 300 - (-900) = 1200 µm.

Нека определим коефициента на точност на размерната верига, като използваме формулата:

(5.2)

където е средната стойност на относителния коефициент на дисперсия на размерите на съставните връзки. Тъй като според условието дисперсията на действителните размери на връзките се подчинява на нормалния закон, приемаме =1/3;

Коефициент на риск = 3.29 (виж таблица 3.1.).

Стойност на толерантните единици (вижте таблица 2. 1.), µm. 1 =3. 54 цт; i 2 =1. 31 цт; i 3 =1. 86 цт; i 4 =3. 22 цт; i 5 =1. 31 цт; i 7 =0. 73 цт; i 8 =1. 08 µm; i 9 =1. 31 микрона.

Тогава:

Сравнявайки получената стойност a c с данните от табл. 2. 2, установяваме, че тя е малко по-различна от стандартната стойност на a, съответстваща на 12-ти клас. Следователно, ние ще зададем неизвестни толеранси за дадено качество и ще коригираме толерансите, като използваме връзката, която е най-лесна за производство. Нека вземем размера на дължината на тялото като коригираща връзка - връзка G 1 = 334 mm, а на останалите да присвоим стандартни допуски (с изключение на G 6).

s 1 = (s 2 + s 9) - (s 3 + s 4 + s 5+ s 6 + s 7 + s 8) - s ∆ =

= (-0,105 -0,105) - (-0,15+0-0,26-0,05-0,06-0,09) + 0,3 = 0,7 mm.

Сега задаваме максималните отклонения на връзка E 3:

По този начин коригиращата връзка има максимални отклонения:

Проверяваме правилността на изчислението на веригата с размери

Получената стойност на коефициента на риск съответства на процента на риска P = 0,1%, който е равен на посочената стойност.

Това означава, че за дадена точност на затварящата връзка допустимите отклонения, определени съгласно 12-та квалификация за размерите на компонентните връзки, са напълно приемливи.

стандартизация на хлабината на лагера

Литература

1. Взаимозаменяемост на стандартизацията и техническите измервания. Част 1 Метод. указ. / Comp. В. А. Орловски. , село Белоруская -Х. акад. . - Горки, 1986. 47 с.

Грей И. С. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания -М. : Агропромтиздат 1987. -365 с.

Стандартизация на взаимозаменяемостта и технически измервания: Метод. указ. Част 2 / Comp. Н. С. Троян, с. Белоруская -Х. акад. . -Горки, 1986. -48 с. .

Стандартизация на взаимозаменяемостта и технически измервания: Метод. указ. Част 3 / Comp. Н. С. Троян. , село Белоруская -Х. акад. . -Горки, 1991. -36 с.

	Тест 22. Допустимото отклонение при кацане се определя по формулата:

Тестове с отговори по дисциплината „Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания” Вариант № 2

	Тест 7. Стандарти за методи за контрол:
	установява организационни, методологични и в общи линии технически разпоредби за определен клон на стандартизацията, както и термини и определения, в общи линии технически изисквания, норми и правила;
	установяват изисквания към група от хомогенни или специфични продукти или услуги, които гарантират съответствието им с предназначението им;
	установява основни изисквания за последователността и методите за извършване на различни работи в процесите, които се използват във видовете дейности и гарантира, че процесът отговаря на предназначението си;
	установява последователността на работа, метода и техническите средства за изпълнение на видовете и обектите на контрол на продуктите, процесите и услугите.

	Тест 8. Дешифрирайте обозначението на стандарта DSTU ISO
	държавни стандарти на Украйна, одобрени от Държавния стандарт на Украйна;
	държавни стандарти, чрез които се въвеждат стандартите на Международната организация по стандартизация;
	държавен стандарт на Украйна, приет от Междудържавния съвет;
	държавните стандарти са одобрени от Министерството на строителството и архитектурата на Украйна.

	Тест 15. Към коя конструктивна група принадлежи микрометричният уред?
	Към групата на лостово-механичните инструменти
	Към групата индикаторни инструменти
	Към групата на микрометричните инструменти
	Към групата оптико-механични инструменти

	Тест 20. Микрометърният винт има резба с прецизна стъпка

	Тест 21. Пълната взаимозаменяемост се характеризира с факта, че...
	Частите за високопрецизни връзки се произвеждат с умишлено намалена точност или позволяват настройка на една от частите
	Детайлът, освен че заема мястото си в машината без допълнителни операции по обработка, изпълнява и функциите си в съответствие с техническите изисквания.
	По време на процеса на компилиране не трябва да има корекция или операции по корекция.
	Взаимозаменяемост по размер, форма, относително положение на повърхности и оси на части и грапавост на техните повърхности

	Тест 22. Най-малкото напрежение на прилягане се определя от връзката:

Тестове за изчислителни задачи

69 В детайлния чертеж максималните отклонения са посочени, както следва: D - 0,012. Въведете правилния толеранс.

70 На детайлния чертеж размерът е посочен както следва: Ф 24 - 0,012. Въведете най-голямото ограничение за размер.

71 На детайлния чертеж размерът е посочен както следва: Ф 24 - 0,012. Въведете ограничението за най-малък размер.

72 Дадени са: номинален размер d n = 40 mm, най-голям граничен размер d m a x = 40,016 mm, толеранс Td = 0,026 mm. Определете най-малката граница на размера

73 Дадено: номинален размер d n = 230 mm, долно отклонение – 0,016 mm, допуск Td = 0,026 mm. Определете горното отклонение

74 Дадени са: номинален размер d n = 10 mm, най-малък граничен размер d m i n = 10,015 mm, толеранс Td = 0,026 mm. Определете най-големия граничен размер

75 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 56 + 0,00 5, действителният размер е 56,15 mm. Определете пригодността на отвора

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

76 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 56 + 0,00 5, действителният размер е 56,010 мм. Определете пригодността на отвора

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

77 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 56 + 0,00 5, действителният размер е 56,00 мм. Определете пригодността на отвора

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

78 На чертежа размерът на вала е обозначен с F 35, действителният размер е 35,00 мм. Определете пригодността на вала

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

79 На чертежа размерът на вала е означен като Ф 35 + 0,00 5, действителният размер е 35,00 мм. Определете пригодността на вала

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

80 На чертежа размерът на вала е означен като Ф 35 + 0,00 5, действителният размер е 35,15 мм. Определете пригодността на вала

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

81 На чертежа размерът на вала е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,015 mm и 35,005 mm. Определете пригодността на вала, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

82 На чертежа размерът на вала е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,008 mm и 35,005 mm. Определете пригодността на вала, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

83 На чертежа размерът на вала е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,00 mm и 35,005 mm. Определете пригодността на вала, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

84 На чертежа размерът на вала е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,019 mm и 35,020 mm. Определете пригодността на вала, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

85 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,015 mm и 35,005 mm. Определете пригодността на отвора, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

86 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,014 mm и 35,010 mm. Определете пригодността на отвора, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

87 На чертежа размерът на отвора е означен с Ф 35 + 0,00 5, размерите на измерваната част са 35,015 mm и 35,018 mm. Определете пригодността на отвора, ако отклонението от заоблеността е не повече от половината от допустимото отклонение.

2) бракът е непоправим

3) ще оправим брака

88 Диаметърът на отвора на чертежа е показан като 100 + 0,02. При кой от посочените действителни размери трябва да се отхвърли частта?

ВЗАИМОЗМЕНЯЕМОСТ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКИ ИЗМЕРВАНИЯ

Можете да изтеглите книгата в pdf формат в края на описанието.

Глава 1. Основни понятия за взаимозаменяемост и системи от допуски и кацания

1.1. Концепцията за взаимозаменяемост и нейните видове
1.2. Концепцията за номинални, действителни и максимални размери, максимални отклонения, допуски и напасвания
1.3. Единни принципи за конструиране на системи за допуски и напасвания за стандартни съединения на машинни части и други изделия
1.4. Функционална взаимозаменяемост
1.5. Принципи за избор на допуски и кацания

Глава 2. Основни понятия на стандартизацията

2.1. Държавна система за стандартизация
2.2. Кратка информация за международната стандартизация

Глава 3. Методологични основи на стандартизацията

3.1. Принципи, определящи научната организация на работата по стандартизация
3.2. Стандартизация на параметрични серии от машини
3.3. Унификация и агрегатиране на машини. Показатели за нивото на унификация и стандартизация
3.4. Всеобхватна и напреднала стандартизация
3.5. Цялостни системи от общи технически стандарти
3.6. Класификация и кодиране на технико-икономическа информация
3.7. Стандартизация на продукти и монтажни единици по негеометрични параметри
3.6. Ролята на унификацията, агрегацията и стандартизацията за подобряване на качеството на машините и ефективността на тяхното производство, Икономическа ефективност на стандартизацията

Глава 4. Стандартизация и качество на машините

4.1. Понятието качество и показатели за качество на продукта
4.2. Методи за оценка на нивото на качество на машините. Оптимално ниво на качество
4.3. Статистически показатели за качеството на продукта
4.4. Статистически методи за управление на качеството на продуктите
4.5. Системи за управление на качеството на продуктите
4.6. Сертифициране на качеството на промишлени продукти
4.7. Математически модел за оптимизация на параметри на обекти за стандартизация

Глава 5. Метрология и технически измервания

5.1. Общи понятия
5.2. Стандарти. Мерки за дължина и ъгъл
5.3. Универсални измервателни уреди
5.4. Методи за планиране на измерванията
5.5. Критерии за оценка на грешките при измерване

Глава 6. Принципи на конструиране на средства за измерване и контрол

6.1. Прецизен избор
6.2. Принцип на инверсия
6.3. Принципи на конструиране на средства за измерване и контрол
6.4. Принципът на комбиниране на функциите за управление с функциите за управление на процеса

Глава 7. Автоматизация на процесите на измерване, контрол, избор и обработка на резултатите

7.1. Автоматизирано приспособление
7.2. Управление на полуавтоматични машини и автоматични системи
7.3. Устройства за активно управление и самонастройващи се системи за управление
7.4. Автоматизация на обработката на резултатите от измерванията и проектиране на контролни процеси

Глава 8. Стандартизация, методи и средства за измерване и наблюдение на отклонения във формата, местоположението, грапавостта и вълнообразността на повърхностите на частите

6.1. Класификация на отклоненията на геометричните параметри на частите
8.2. Система за нормализиране на отклонения във формата и разположението на повърхностите на детайлите
8.3. Обозначаване на чертежите на допустимите отклонения на формата и местоположението на повърхностите на частите
8.4. Система за стандартизация и обозначаване на грапавостта на повърхността
8.5. Вълнообразност на повърхностите на частите
8.6. Влиянието на грапавостта, вълнообразността, отклоненията във формата и местоположението на повърхностите на частите върху взаимозаменяемостта и качеството на машините
8.7. Методи и средства за измерване и наблюдение на отклонения във формата, местоположението и грапавостта на повърхността

Глава 9. Взаимозаменяемост, методи и средства за измерване при контрол на гладки цилиндрични съединения

9.1. Основни експлоатационни изисквания и система на допуски за гладки цилиндрични съединения
9.2. Обозначаване на максималните отклонения и кацания в чертежите
9.3. Изчисляване и избор на кацания
9.4. Използване на компютър за изчисляване на кацанията
9.6. Система за толерантност и напасване за търкалящи лагери
9.6. Гладки измервателни уреди за размери до 600 мм

Глава 10. Допустими отклонения на ъглите. Взаимозаменяемост на коничните връзки

10.1. Система за толеранс на ъгъл
10.2. Система от допуски и кацания на конични връзки
10.3. Методи и средства за проверка на ъгли и конуси

Глава 11. Изчисляване на допустимите отклонения на размерите, включени в размерните вериги

11.1. Класификация на размерните вериги. Основни термини и определения
11.2. Метод за изчисляване на размерните цели, който гарантира пълна взаимозаменяемост
11.3. Теоретико-вероятностен метод за изчисляване на размерни параметри
11.4. Метод на групова взаимозаменяемост. Селективен монтаж
11.5. Настройка и методи за настройка
116. Изчисляване на равнинни и пространствени размерни вериги
11.7. Приложение на компютри за решаване на размерни вериги

Глава 12. Взаимозаменяемост, методи и средства за измерване и наблюдение на резбови съединения

12.1. Основни експлоатационни изисквания за резбови съединения
12.2. Основни параметри и кратки характеристики на закрепващи цилиндрични резби
12.3. Общи принципи за осигуряване на взаимозаменяемостта на цилиндричните резби
12.4. Системи за толерантност и напасване за метрични резби
12.5. Влиянието на точността на производство на резбата върху якостта на резбовите съединения
12.6. Характеристики и взаимозаменяемост на кинематични нишки
12.7. Методи и средства за контрол и измерване на точността на цилиндрични резби

Глава 13. Взаимозаменяемост, методи и средства за измерване и наблюдение на предавки и червячни предавки

13.1. Основни експлоатационни изисквания и изисквания за точност на зъбни колела
13.2. Система на толерантност за цилиндрични зъбни колела
13.3. Допустими отклонения на конусните зъбни колела
13.4. Допуски на червячни предавки
13.5. Методи и средства за измерване и контрол на зъбни колела и зъбни колела

Глава 14. Взаимозаменяемост на шпонкови и шлицови връзки

14.1. Допустими отклонения и прилягания на ключови съединения
14.2. Допуски и прилягания на шлицови съединения
14.3. Следене на точността на шлицовите връзки

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Публикувано на http://www.allbest.ru/

Въведение

1. Изчисляване и избор на сглобки за гладки цилиндрични съединения с междина

2. Изчисляване и избор на сглобки за търкалящи лагери

3. Избор на шпонка

4. Избор на шлицови връзки

5. Изчисляване на линейни размерни вериги

Списък на използваните източници

Въведение

За да се повиши техническото ниво и качеството на продуктите, да се увеличи производителността на труда, да се спестят трудови и материални ресурси, е необходимо да се разработят и подобрят системите за стандартизация във всички сектори на националната икономика въз основа на въвеждането на постиженията на науката, технологиите и практическия опит.

Необходимо е да се засили ефективното и активно влияние на стандартите върху производството на продукти, които отговарят по своите технически и икономически показатели на най-високото световно ниво.

Днес, когато производството на една машина изисква сътрудничество между стотици предприятия от различни отрасли, проблемите с качеството на продуктите не могат да бъдат решени без разширяване на работата за подобряване на системата за взаимозаменяемост, метрологична поддръжка и подобряване на методите и средствата за контрол на продуктите. Следователно подготовката на съвременния инженер включва овладяване на широк кръг от въпроси, свързани със стандартизацията, взаимозаменяемостта и техническите измервания. Курсът „Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания” е логичното заключение на цикъла от общотехнически курсове по теория на механизмите и машините, технология на металите, съпротивление на материалите, машинни части. Ако други курсове в цикъла служат като теоретична основа за проектиране на машини и механизми, използване на стандартни машинни части и техните изчисления за якост и твърдост, тогава този курс разглежда въпросите за осигуряване на точността на геометричните параметри като необходимо условие за взаимозаменяемост и такива важни качествени показатели като надеждност и издръжливост. Задачите за подобряване на качеството на производство, експлоатация и ремонт на селскостопанска техника могат да се разглеждат изчерпателно, като се използват принципите на стандартизация, взаимозаменяемост и контрол на установените технически условия.

Целта на дисциплината е да развие у бъдещите инженери знанията и практическите умения за използване и спазване на изискванията на сложни системи от общи технически стандарти, извършване на прецизни изчисления и метрологична поддръжка при производството, експлоатацията и ремонта на селскостопанска техника.

В резултат на изучаване на курса и в съответствие с квалификационните характеристики инженерът на селскостопанска техника трябва да знае: основни положения, понятия и определения в областта на стандартизацията; системата за държавна стандартизация и нейната роля за ускоряване на научно-техническия прогрес, интензификация на производството, подобряване на качеството на селскостопанската техника и икономическата ефективност на нейното използване; основни въпроси на теорията на взаимозаменяемостта и техническите измервания, правила за определяне на стандартите за точност в проектната и технологичната документация; методи за изчисляване и избор на стандартни напасвания за типични съединения на машинни части; изчисляване на размерни вериги; устройство на уреди за измерване на линейни и ъглови величини, тяхната конфигурация, правила за работа и методика за избор.

1. ИЗЧИСЛЯВАНЕ И ИЗБОР НА СЪЕДИНЕНИЯ НА ГЛАДКИ ЦИЛИНДРИЧНИ СЪЕДИНЕНИЯ С ХЛАБИН

Първоначални данни:

Дефинираме продукта hS:

m2 или 4764 µm2.

Ние изчисляваме най-изгодната празнина:

Намираме размера на изчислената празнина:

Използвайки таблицата в Приложение 8, избираме кацане, което отговаря на условието:

Горното условие се изпълнява от стандартната сглобка 40H8/d8, изпълнена в системата на отворите по десето качество: гранични отклонения за отвора; гранични отклонения за вала.

За посоченото кацане:

Определете най-малката дебелина на масления слой при най-голямата междина

Проверяваме дали смазочният слой е достатъчен, за да осигури флуидно триене:

Условието за флуидно триене е изпълнено, което означава, че фитингът е изтеглен правилно.

Определяме максималните размери и допуски за обработка на съединителните части според избраното сглобяване:

а) дупки:

Ние определяме допустимото отклонение при кацане:

На лист 1 са начертани монтажни и подробни скици на частите, които трябва да се свържат, указващи прилягането, максималните отклонения и грапавостта.

Избор на универсални измервателни уреди. Ние избираме универсални измервателни уреди, като се има предвид, че правим измервания в индивидуално производство. В този случай трябва да бъде изпълнено следното условие:

където е максималната грешка на измервателния уред, микрони;

Допустима грешка при измерване, микрони.

Допустимата грешка при измерване на линейните размери зависи от номиналния размер и качество.

За разглежданата връзка DH(dH) = 40 mm. Тогава, съгласно Приложение 3, той има:

за отвор µm;

за вал µm;

Тези изисквания са изпълнени (Приложение 4) за отвора - индикаторен уред, а за вала - микрометър от клас 1, чиито характеристики са дадени в таблица 1.1.

Таблица 1.1 - Характеристики на средствата за измерване

Изчисляване на стандартни размери на калибри. Граничните уреди са специални безмащабни измервателни уреди, предназначени да определят годността на машинните части, без да определят действителните стойности на контролираните размери.

Граничните габарити се използват главно за контрол на размерите на части, произведени в широкомащабно и масово производство. Те се разделят на калибри за контролни отвори и калибри за проверка на валове, имат проходна и непропусклива страна, обозначени съответно със символите PR и NOT.

Размерът на отворите се контролира от тапи. Конструктивно те могат да бъдат направени двустранни или да имат отделна проходна и непроходна страна.

Размерите на валовете се контролират със скоби. Габаритите могат да бъдат двустранни или едностранни (в последния случай проходните и непреходните страни се комбинират), листови, щамповани или ляти, регулируеми и нерегулируеми. Регулируемите измервателни уреди най-често се използват за контрол на части в условия на ремонтно производство. Те се използват, когато размерът на частта, която се произвежда или ремонтира, не се вписва в размерите на стандартен твърд габарит. Регулируемите габарити за проверка на валове могат да се регулират за ремонтни размери, за които не се произвеждат твърди габарити. В сравнение с твърдите измервателни уреди, регулируемите измервателни уреди имат по-ниска точност и надеждност, поради което се препоръчват за изпитване на детайли с размери до 180 mm и точност от 8-ми клас и по-груби.

За да се увеличи експлоатационният живот на дюбелите и скобите, дължините на техните проходни страни са направени по-големи от дължините на непроходните страни. Освен това, за да се намалят разходите за измервателните уреди и да се увеличи техният експлоатационен живот, проходните страни са оборудвани с твърда сплав, като по този начин се повишава устойчивостта на износване на измервателните уреди с 50...150 пъти в сравнение с устойчивостта на износване на конвенционалната стомана габарити.

Номиналният размер на страната на потока на тапата съответства на минималния размер на контролирания отвор (Dmin), а непроходната страна съответства на неговия максимален размер (Dmax). За скоба, напротив, номиналният размер на проходната страна е равен на максималния диаметър на контролирания вал (dmax), а забранената страна е равна на неговия минимален диаметър (dmin). Ако при инспекция на отвор или шахта страната на прохода на габарита не преминава, това означава, че действителният размер на отвора е по-малък от минималната му стойност (Dd dmax:) и следователно има коригираем дефект. Коригируемите дефекти се елиминират чрез допълнителна обработка на отвора или вала. В случай, че по време на проверка непроходната страна на калибъра преминава през (Dд>Dmin или dd

Според предназначението си граничните габарити се делят на работни, приемни и контролни. Работните измервателни уреди се използват за контрол на частите директно на работните станции по време на техния производствен процес. Приемните габарити се използват от представители на клиента при приемане на готови продукти. За разлика от работните калибри, те обикновено се обозначават: проходната страна през P-PR и непроходната страна чрез P-NE. Контролните габарити, обозначени като K-PR и K-NE, се използват за тестване на нови работни габарити. Има и контролни уреди (K-I) за проверка на степента на износване от страната на прохода на работните уреди. Контракалибрените дюбели K-I се произвеждат с размери, отговарящи на максимално допустимото износване на проходните страни на работните скоби и са непроходни. Ако калибърът K-I премине през контролираната скоба, тогава той е износен над установената граница и трябва да бъде премахнат. Няма контролни габарити за проверка на нови и износени работещи манометри. Размерите на работещите манометри се проверяват с помощта на универсални измервателни уреди.

Изпълнителни са максималните размери на калибъра, според които се произвежда нов калибър. Калибрите контролират валове и отвори с допуски от IT6 и по-груби. Размерите на частите, направени с допуски, по-точни от IT6, се проверяват с помощта на универсални измервателни уреди.

Отклоненията на калибрите се отчитат от съответните максимални размери на продуктите. По този начин отклоненията на габаритите за преминаване за валове се броят от най-големия максимален размер на вала, а отклоненията на габаритите без движение се броят от най-малкия максимален размер на вала. Съответно, отклоненията на измервателните уреди за проходи за дупки се броят от най-малкия граничен размер на отвора, а отклоненията на непроходните измервателни уреди се броят от най-големия граничен размер на отвора.

Изчислените параметри, включени във формулите, означават (съответно за габарит на щепсела и габарит на телбод):

Dmax и d max -- най-големите максимални размери на отвора и вала;

D min и d min-- най-малките максимални размери на отвора и вала;

H и H1 - допустими отклонения за производство на калибри;

Z и Z1 -- координати на средните точки на допусковите полета за производство на калибри;

Y и Y1 са границите на износване на проходните страни на калибрите.

Ние ще изчислим работните габарити за проверка на свързващите части

Ние определяме максималните и работните размери на пробката за контрол на отвора. Използвайки таблицата в Приложение 2, намираме данните за изчисляване на габарита на щепсела:

Н = 4 цт; Z = 6 um; Y = 5 µm.

Проходна страна на щепсела

PRmax=Dmin+Z+ (1.2.1)

PRmax=40+0,006+=40,008 (mm)

PRmin=Dmin+Z- (1.2.2)

PRmin=40+0,006-=40,004 (mm)

PRIZN=Dmin -Y (1.2.3)

PRIZN=40-0,005=39,995 (mm)

Изпълнителните размери на преминаващите и непроходните страни на гладки работни габарити за отвори (тапи) са техните най-големи максимални размери с толеранс, числено равен на производствения толеранс H, насочен към тялото на габарита (минус).

Тогава за страната на потока на щепсела изпълнителният размер е

Присп. =40,008 -0,004

Непропускаща страна на габарита на щепсела

Nmax=Dmax+ (1.2.4)

Nmax=40,039+=40,041 (mm)

HEmin=Dmax- (1.2.5)

HEmin=40.039-=40.037 (mm)

За непропускащата страна на щепсела, изпълнителният размер

Страната на преминаване на габарита на скобите

PRmax=dmax-Z1+ (1.2.6)

PRmax=39,92-0,006+=39,9175(mm)

PRmin=dmax-Z1- (1.2.7)

PRmin=39,92-0,006-=39,9105 (mm)

PRIZN=dmax +Y1 (1.2.8)

PRIZN=39,92+0,005=39,925 (mm)

Изпълнителните размери на проходните и непроходните страни на работните габарити за валове (скоби) са техните най-малки максимални размери с толеранс, числено равен на производствения толеранс H1, насочен в тялото на габарита (в „плюс“).

Тогава за преминаващата страна на скобата изпълнителният размер ще бъде както следва:

PRisp=39.9105+0.007.

Непропускаща страна на габарита на скобите

HEmax =dmin+ (1.2.9)

HEmax =39,881+=39,8845 (mm)

HEmin =dmin- (1.2.10)

HEmin =39,881-=39,8775 (mm)

За непропускащата страна на скобата изпълнителният размер ще бъде както следва:

UNISP = 39,8775 +0,007.

При изчисляване на работните и изпълнителните размери на калибри, размерите, завършващи на 0,25 и 0,75 микрона, трябва да бъдат закръглени до кратни на 0,5 микрона, за да се намали производственият толеранс.

Схеми за местоположението на полетата на толеранс и скица на измервателните уреди за проверка на отвора и вала са показани на лист 2.

2. ИЗЧИСЛЯВАНЕ И ИЗБОР НА СЪЕДИНЕНИЯ ЗА ТЪРКАЛЯЩИ ЛАГЕРИ

Сачмен лагер № 410. Валът се върти, корпусът е неподвижен. Корпусът е чугунен, еднокомпонентен. Радиално натоварване на опората R = 16200 N. Режимът на работа на лагера е нормален (умерени удари и вибрации, претоварване до 150%).

Използвайки Приложение 2 от указанията, намираме основните размери на лагера:

Определяме вида на натоварване на пръстените на даден лагер. Тъй като валът се върти и корпусът е неподвижен, вътрешният пръстен на лагера ще изпитва циркулационно натоварване, а външният пръстен ще изпитва локално натоварване.

Ние изчисляваме и избираме прилягането на циркулационно натоварения пръстен.

Определяме интензивността на радиалното натоварване на повърхността за кацане по формулата:

където е динамичният коефициент на кацане, в зависимост от естеството на натоварването, в нашия случай приемаме KP = 1;

Коефициентът, отчитащ степента на отслабване на напрежението при кацане, в нашия случай приемаме F = 1;

Коефициентът на неравномерно разпределение на радиалното натоварване R между редовете ролки в двуредови конусовидни ролкови лагери или между двойни сачмени лагери при наличие на аксиално натоварване A върху опората, в нашия случай няма аксиално натоварване, приемаме FA = 1 ;

B - ширина на пръстена;

r - ширина на фаската.

Използвайки таблицата в Приложение 4, намираме диапазона на допустимите отклонения за диаметъра на вала, съответстващ на получените стойности на PR. За лагер с клас на точност 0 приемаме полето на допуск k6. След това записваме напасването на вътрешния пръстен на вала в общ вид, както следва: .

Съгласно таблицата в Приложение 5 приемаме диапазона на допустимите отклонения на отвора в корпуса H7. Поставянето на външния пръстен в тялото в конвенционалната нотация изглежда така:

Използвайки таблици 1 и 2 и приложение 6 от насоките, намираме числените стойности на максималните отклонения на свързващите диаметри на лагерните пръстени и седалките на вала и корпуса. Ние имаме:

Нека изчислим максималните стойности на свързващите диаметри и техните допустими отклонения. Обобщаваме изчислителните данни в таблица 2.1.

Вътрешен пръстен:

Външен пръстен:

Дупка в корпуса:

Връзка: "вътрешен пръстен - вал"

Връзка: "външен пръстен - тяло"

Схеми на относителното разположение на полетата на толеранс са показани на лист 3.

Използвайки таблиците в Приложение 7 и 8, установяваме допустимите отклонения на формата, относителното положение на повърхностите за сядане и тяхната грапавост. Ние имаме:

Отклоненията от цилиндричността на шийката на вала са 8 микрона, отворите в корпуса са 20 микрона.

Изтичането на краищата на рамената на вала е не повече от 20 микрона, дупките в корпуса са не повече от 50 микрона.

Грапавостта на опорните повърхности на вала Ra е не повече от 1,25 микрона; дупки в корпуса Ra не повече от 2,5 микрона.

Грапавостта на опорните повърхности на краищата на раменете Ra е не повече от 2,5 микрона.

Начертаваме скици на лагерния възел и частите, свързани с лагера, като прилагаме всички необходими символи (лист 3).

Таблица 2.1 -Размерни характеристики на търкалящите лагери

Име на свързващите елементи на лагера		Максимални отклонения, mm	Гранични размери, мм	Допустими отклонения, микрони	Гранични разстояния, микрони
Присъединителни диаметри:
вътрешен пръстен
Шийка на вала
външен пръстен
дупки в корпуса
Връзки:
"вътрешен пръстен-вал"
"външен пръстен-корпус"

3 . ИЗБОР НА КЛЮЧОВЕ

Първоначални данни:

Използвайки Приложение 10, намираме основните размери на ключа и жлебовете.

Нека зададем прилягането на шпонката в жлеба на вала и в жлеба на втулката от Приложение 13.

Тогава приляганията в жлеба на вала и в жлеба на втулката могат да бъдат записани в общ вид, както следва:

Намираме числените стойности на максималните отклонения на ширината на ключа и жлебовете от таблиците на Приложение 15, имаме:

Допустимите отклонения и максималните отклонения на несвързаните размери на шпонковите свързващи елементи се намират от таблицата. приложения 1 и 14.

Нека изчислим граничните стойности на всички основни размери, необходими за свързване на ключа с жлебовете:

Жлеб за втулка

Изчисляваме хлабините и напреженията, получени при свързването на ключа с жлебовете по ширината.

Съединение:

„шпонка на вала“

„ключов жлеб на втулка“

Резултатите от изчислението са обобщени в табл. 3.1.

Начертаваме скици на ключовото съединение и неговите части, лист 4.

Таблица 3.1 - Размерни характеристики на ключовото съединение

Наименование на ключовите свързващи елементи	Номинален размер в mm и граница на толеранс (напасване)	Максимални отклонения, mm	Гранични размери, мм	Допустими отклонения, микрони	Гранични разстояния, микрони
Жлеб на вала:
Жлеб ръкав:
Връзки:
"шпонка на вала"
"канал за втулка"

4 . ИЗБОР НА ШЛИЦЕВИ СЪЕДИНИТЕЛНИ ФИТСОВЕ

Сплайн връзка:

Дешифрираме неговия условен запис. Посочената шлицева връзка е центрирана по външния диаметър, има брой зъби z=8, номинална стойност на вътрешния (нецентриращ) диаметър d=56 mm, външен (центриращ) диаметър - D=65 с прилягане H7/ js6, дебелина на зъба на вала (ширина на кухината на втулката) b =10 с кацане D9/f7.

Използвайки таблици на приложения 1 и 2, както и приложение 19, намираме максималните отклонения на размерите на шлицевата връзка:

Изчисляваме максималните размери и допуски на всички елементи, както и празнините, получени във връзките по центриращия диаметър и размер b:

за шлицова втулка:

вътрешен диаметър

външен диаметър

ширина на депресията

за шлицов вал:

вътрешен диаметър

външен диаметър

дебелина на зъба

Връзка: „втулка - шлицов вал“:

по диаметър на центриране:

по размер b:

В таблицата въвеждаме всички размерни характеристики на шлицовата връзка. 4.1.

Таблица 4.1 - Размерни характеристики на шлицова връзка

Наименование на елементите на шлицевата връзка	Номинален размер в mm и граница на толеранс (напасване)	Максимални отклонения, mm	Гранични размери, мм	Допустими отклонения, микрони	Гранични разстояния, микрони
А. Центриращ елемент.
външен диаметър на ръкава
външен диаметър на вала
ширина на кухината на втулката
ширина на кухината на вала
Б. Нецентриращи елементи.
вътрешен диаметър на втулката
вътрешен диаметър на вала
B. Връзка:
по центриращия диаметър
според размер b

лагерна връзка размерна верига

5. ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА ЛИНЕЙНИ РАЗМЕРНИ ВЕРИГИ ПО МЕТОДА НА ПЪЛНАТА ВЗАИМОЗМЕНЯЕМОСТ

Последователността на изчисляване на веригата с размери при решаване на директен проблем с помощта на метода на пълна взаимозаменяемост е следната:

1. За затварящата връзка, посочена в монтажния чертеж, идентифицирайте съставните връзки на веригата с размери;

2. Изградете геометрична диаграма на размерна верига и определете естеството на компонентните връзки (установете кои от тях се увеличават и намаляват);

3. Използвайки основното уравнение, проверете правилността на размерната верига;

4. Определете толеранса на затварящата връзка и след това използвайте формулите, за да изчислите стойността на коефициента на точност на размерната верига ac;

5. Сравнявайки ac със стандартните стойности на a, задайте качеството и задайте допустими отклонения на размерите на компонентните връзки, като предварително сте избрали коригираща връзка;

6. Определяне на стойността на толеранса на коригиращата връзка и задаване на максимални отклонения за останалите компонентни връзки в съответствие с зададените толеранси;

7. Определете координатните стойности на средните точки на полетата на толерантност на затварящата връзка и всички съставни връзки и след това изчислете координатите на средната точка на полето на толерантност на коригиращата връзка;

За монтажна размерна верига със затваряща връзка = определете допустимите отклонения и максималните отклонения на компонентните връзки.

В дадена размерна верига затварящата връзка е празнината, образувана от края на тялото и края на втулката. Тази празнина е необходима за компенсиране на температурните промени в размерите на монтажните части и следователно нейната стойност трябва да се поддържа в строго определени граници.

Нека изградим размерна верига, тоест да намерим нейните компонентни връзки. Правейки обход по контура от затварящата връзка, ще установим докосващи се повърхности (монтажни основи) на съседни части и чрез тях - размерни връзки. Размерът на празнината се определя от относителната позиция на крайната повърхност на корпуса и крайната повърхност на втулката. Левият край на втулката се допира до зъбното колело, което от своя страна опира до вала. Рамото на вала е в контакт с лагера. Която опира в тялото. Нека запишем размерните връзки, както следва:

затваряща връзка - дистанционна втулка

дистанционна втулка - зъбно колело

зъбно колело - вал

вал -- корпус

тялото е затварящата връзка.

Размерната верига ще се състои от размерите между контактните повърхности на всяка от посочените части: дължината на дистанционната втулка - връзка A1 = 15 mm, ширината на връзката на зъбното колело A2 = 65 mm, дължината на връзката на секцията на вала А3 = 105 мм и размер на корпуса (разстоянието между вътрешната и външната повърхност на страничната стена) - връзка А4=22 мм.

Следователно, размерната верига включва девет компонентни връзки, от които връзките A1, A2, A4 намаляват, а връзката A3 се увеличава. Геометричната диаграма на размерната верига е представена на лист 5.

Нека проверим правилността на веригата с размери, за която използваме формулата:

A3- (A1 +A2 +A4) (5.1)

105-15--65--22=3мм.

Получената стойност на номиналния размер на затварящата връзка съответства на посочената стойност. Следователно веригата с размери е съставена правилно.

Сега определяме коефициента на точност на веригата с размери, като първо изчисляваме толеранса на затварящата връзка. Толерантност при затваряне на връзката

ta =-- =200-(-200)= 400 микрона.

Ние изчисляваме коефициента на точност на веригата с размери, тъй като веригата с размери съдържа връзки с известни допуски (търкалящи лагери):

Знаменателят под знака на сумата трябва да включва стойностите на толерантните единици за размерите на връзките A1, A2, A3, A4, които намираме от таблицата. 2.1., Тогава

Сравнявайки получената стойност на ac с данните в табл. 2.2., установяваме, че е в диапазона от стойности на ac, съответстващи на 10-та и 11-та квалификация (a10 = 64, a11 = 100). В този случай е препоръчително да се зададат толеранси на компонентните връзки според 10-то качество и, тъй като ac>a10, да се избере най-трудната връзка за производство като коригираща връзка. Нека вземем размера на тялото като коригираща връзка - връзка A3 = 105 mm, а на останалите да присвоим стандартни допуски. Според таблицата 2.3., имаме следното:

T1=70 µm, T2=120 µm, T4=84 µm. Нестандартният толеранс на коригиращата връзка T3 се намира по формула (2.10):

T3=T-(T1+T2+ T4) (5.3)

Т3= 400-(70+120+84)=126 µm.

Ние определяме максималните отклонения на компонентните връзки (с изключение на коригиращите) следвайки горното правило. Тогава A1 =15-0.07, A2 =65-0.12, A4 =22-0.084

Определяме координатата на средата на полето на толерантност на коригиращата връзка, като предварително сме определили нейната стойност за всички останали връзки във веригата.

Координатите на средата на полетата на толерантност на затварящите и съставните връзки се намират по формулата:

Имаме: c1=-0.035mm; c2 = -0,06 mm; c4=--0,042 mm;= 0mm.

Координатата на средата на полето на толеранс на коригиращата връзка се намира по формулата:

0,035-0,06-0,042-0=-0,137 мм.

Сега задаваме максималните отклонения на връзка A3

Така коригиращата връзка има максимални отклонения

Проверяваме правилността на направените изчисления, за които използваме уравненията:

Получените максимални отклонения на затварящото звено съответстват на посочените. Следователно веригата с размери се изчислява правилно.

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНИТЕ ИЗТОЧНИЦИ

1. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания. Част 1: Указания за проектиране на курсове за изчисляване и избор на площадки за гладки цилиндрични фуги / Comp. В. А. Орловски; Беларуската селскостопанска индустрия акад. Горки, 1986. - 47-и.

2. Грей I.S. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически промени. - М.: Агропромиздат, 1987. - 368 с.

3. Изчисляване на изпълнителните размери на гладки работни габарити: Указания за лабораторна работа по взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания / Comp. Н. С. Троян, В. А. Орловски; Беларуската селскостопанска индустрия акад. Горки, 1987. - 16 с.

4. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания. Част 2. Указания за проектиране на курса за изчисляване и избор на кацания на типични връзки / Comp. Н. С. Троян; Беларуската селскостопанска индустрия акад. Горки, 1986. - 48-и.

5. Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания. Част 3. Насоки и задачи за изчисляване на размерни вериги по време на проектирането на курса / Comp. Н. С. Троян; Беларуската селскостопанска индустрия акад. Горки, 1991. - 48-и.

Публикувано на Allbest.ru

...

Подобни документи

Основни положения, понятия, определения в областта на стандартизацията. Обща информация, процедура за изчисляване и избор на приспособления за търкалящи лагери. Изчисляване на линейни размерни вериги с помощта на вероятностен метод. Избор на сглобки за гладки цилиндрични съединения с междина.

урок, добавен на 21.01.2012 г


Избор на сглобки за гладки цилиндрични съединения, за шлицови съединения с прав профил на зъбите. Изчисляване и избор на интерферентни съвпадения. Изчисляване на размерната верига по метода на пълна взаимозаменяемост и вероятностния метод. Решение на линейни размерни вериги.

курсова работа, добавена на 09.04.2011 г


Изборът на фитинги за гладки цилиндрични съединения, разположени на нискоскоростен вал, обосновка на избора на система и качества. Изчисляване и избор на интерферентни съвпадения. Разрешаване на линейни размерни вериги по метода на пълната взаимозаменяемост и вероятностния метод.

курсова работа, добавена на 03/10/2011


Гладки цилиндрични връзки. Изчисляване на намесата. Избор на преходни площадки. Изчисляване на търкалящи лагери и прави шлицови съединения. Изчисляване по метода на пълна взаимозаменяемост на размерните вериги. Индикатори на зъбни и червячни съединения.

курсова работа, добавена на 27.03.2015 г


Избор на сглобки за гладки фуги. Избор на площадки за търкалящи лагери, техните характеристики. Монтиране на втулката върху вала и капака в корпуса. Изчисляване на изпълнителните размери на калибри. Избор и обозначаване на фитинги за резбови и шлицови съединения. Изчисляване на размерни вериги.

курсова работа, добавена на 28.04.2014 г


Определяне на хлабини, намеси и допуски на прилягане в гладки цилиндрични съединения. Изчисляване на прилягания в системата на основните отвори, валове, отвори, гладки максимални размери на калибри. Решение на размерни вериги по метода на пълна взаимозаменяемост.

курсова работа, добавена на 07/11/2015


Методология и основни етапи на решаване на размерни вериги с помощта на метода на пълна взаимозаменяемост, процедурата за извършване на директни и обратни изчисления. Определяне на координатите на средата на толерансното поле на затварящата връзка, толеранса на затварящата връзка според известна зависимост.

тест, добавен на 20.01.2010 г


Избор и изчисляване на сглобки за връзки. Изчисляване на интензивността на натоварване. Монтиране на дистанционната втулка и зъбното колело върху вала. Изисквания към повърхностите на корпуса и вала, предназначени за монтиране на търкалящи лагери. Избор на измервателен уред.

тест, добавен на 16.11.2012 г


Изчисляване на сглобки с хлабина в плъзгащи и търкалящи лагери. Избор на калибри за изпитване на части от гладки цилиндрични съединения, шпонкови и правостранни шлицови съединения. Стандартизиране на точността на цилиндрични предавки и зъбни колела.

курсова работа, добавена на 28.05.2015 г


Определение на елементите на гладка цилиндрична връзка. Изчисляване и избор на площадки с просвет. Изчисляване и избор на интерферентни съвпадения. Определяне на допуски и напасване на ключовите съединения. Изчисляване и избор на площадки за търкалящи лагери. Изчисляване на размерни вериги.